DE LAS WCO ESTUDIO DE CASO PAK2000 ELEVA EL NIVEL ESTUDIO DE CASO
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PAK2000 eleva el nivel de las WCO RESUMEN PAK2000, la planta de moldeo por soplado de la División de Envases Rígidos de Astrapak en KwaZulu-Natal (Sudáfrica) implementó las Operaciones de Clase Mundial (WCO) de TRACC cuando la planta tenía baja productividad. En ese momento, había un alto porcentaje de desechos irrecuperables y desechos de impresión. Al cabo de 18 meses, la planta había alcanzado su objetivo de llegar a la Etapa 2.5 y se convirtió en la planta de referencia del grupo Astrapak para la implementación de las WCO. Además, fue votada “Planta del año” del grupo. La eficiencia global del equipamiento (OEE) de moldeo por soplado mejoró en casi un 20%, un logro sin precedentes para un proceso de fabricación por lotes. Los desechos irrecuperables y de impresión de moldeo por soplado se redujeron a menos de 1% cada uno.
RESULTADOS La OEE del moldeo por soplado mejoró del 65% al 84% En el mismo período, los desechos irrecuperables de moldeo por soplado se redujeron del 6% al 0,5%
Los desechos de impresión disminuyeron del 7% al 0,9%
SITUACIÓN La División de Envases Rígidos en KwaZulu-Natal lanzó su implementación de las WCO de TRACC con el objetivo de alcanzar en 18 meses la Etapa 2.5 de las prácticas fundamentales. El lanzamiento de las WCO en PAK2000 llegó en un momento difícil: la productividad de la planta promediaba el 60%, los desechos irrecuperables de moldeo por soplado excedían el 9% y los desechos de impresión sobrepasaban el 10%. Además, la situación financiera de la compañía requería una reestructuración de la gerencia y del equipo, lo que perjudicaba la moral. ACCIÓN Los tres primeros meses de implementación mostraron un progreso lento, principalmente porque el punto de enfoque era la reestructuración. Sin embargo, la clave del éxito de la implementación fue que Gareth Elcox, por entonces gerente general, tenía una visión clara de cómo las WCO podrían transformar el negocio. 1
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A pesar de la presión de tener que mantener el proceso en funcionamiento con el fin de atender las demandas de los clientes, Elcox adoptó una firme decisión para asegurarse de que no se tomaran atajos en cuanto a la disponibilidad de personal que debía participar en la capacitación y la implementación de las WCO. Se creó una fuerza de trabajo de implementación con representantes de todos los ámbitos de la empresa: ventas, planificación, fabricación, calidad, técnica, ingeniería y planta de producción, almacén y distribución. Se nombró un facilitador de WCO a tiempo completo del área de planta de producción para que se concentrara en la capacitación interna y la implementación de las WCO. Un análisis inicial de pérdidas y desperdicio determinó como áreas de interés el desperdicio de material y la pérdida de tiempo. La primera ronda de proyectos de mejora de beneficios (PIP) se concentró en los desechos irrecuperables de moldeo por soplado y en la productividad de este proceso. Los líderes de PIP de los proyectos iniciales provenían del equipo de gerencia, pero desde entonces se han ampliado para incluir a líderes de equipo y técnicos. Además, se ha diseñado el sistema Syspro de gestión de la información de acuerdo con los principios de las WCO, para garantizar un seguimiento rápido y preciso del rendimiento de cada centro de trabajo o máquina. El sistema genera ahora un análisis mensual de pérdidas y desperdicio para facilitar la identificación de oportunidades de mejora.
La OEE del moldeo por soplado mejoró del 65% al 84%. Este es un logro excepcional para un proceso de fabricación por lotes.
Los indicadores de desempeño clave (KPI) del equipo están en línea con los objetivos de la empresa, y se miden y presentan por equipo y por máquina. Cada trimestre los equipos celebran sus logros y planifican eventos para promover el espíritu de equipo. Se diseñó un sencillo sistema de recompensas de acuerdo con los objetivos de desempeño del equipo. Además, los miembros del equipo son recompensados si realizan un esfuerzo adicional.
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ESTUDIO DE CASO PAK2000 ELEVA EL NIVEL DE LAS WCO RESULTADOS La planta alcanzó fácilmente el objetivo del grupo de llegar a la Etapa 2.5 en 18 meses. En 2010, PAK2000 fue nombrada “Planta del año” de Astrapak y se ha convertido en la planta de referencia benchmark del grupo para la implementación de las WCO.
La planta alcanzó fácilmente el objetivo del grupo de llegar a la Etapa 2.5 en 18 meses.
Desde entonces, la planta ha implementado la práctica columna de TRACC de Control de activos y la de Alineación de la cadena de suministro, y actualmente está planificando implementar la capacitación de cinturón verde de Seis Sigma. La OEE del moldeo por soplado mejoró del 65% al 84%. Este es un logro excepcional para un proceso de fabricación por lotes. Los desechos irrecuperables de moldeo por soplado se redujeron del 6% al 0,5%, y los desechos de impresión disminuyeron del 7% al 0,9%.
ANTECEDENTES DE LA COMPAÑÍA Astrapak es un grupo enfocado de empresas de Sudáfrica que se especializan en la producción y el suministro de envases de plástico. El grupo actualmente emplea a más de 3400 personas y opera a nivel nacional a través de dos divisiones: Envases Flexibles y Envases Rígidos. Estas empresas suministran envases de plástico especializados para los mercados de alimentos, bebidas, dulces, frutas, productos petroquímicos, industriales y productos generales. Las operaciones se concentran en áreas específicas, desde productores de alto volumen y bajo costo hasta empresas especializadas de alta tecnología. PAK2000 fue fundada en 1994 y forma parte de la división de Envases Rígidos de Astrapak. La empresa está radicada en KwaZulu-Natal (Sudáfrica), y se dedica a las actividades de moldeo por soplado y diseño de envases para la industria petroquímica. La gama de productos se concentra en el sector de lubricantes para vehículos a motor en contenedores de polietileno moldeados por soplado de 200 ml a 5 litros.
[email protected]
www.traccsolution.com
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