Francisco Javier Vitrián Ezquerro | Jorge María Núñez-Córdoba Fernando Román Freire | Tomás Arévalo Fernández

Técnicas de PRL: seguridad en el trabajo e higiene industrial Tomo II

Técnicas de PRL: seguridad en el trabajo e higiene industrial Tomo II

Francisco Javier Vitrián Ezquerro Jorge María Núñez-Córdoba Fernando Román Freire Tomás Arévalo Fernández

Técnicas de PRL: seguridad en el trabajo e higiene industrial Tomo II

Reservados todos los derechos. Está prohibido, bajo las sanciones penales y el resarcimiento civil previstos en las leyes, reproducir, registrar o transmitir esta publicación, íntegra o parcialmente, por cualquier sistema de recuperación y por cualquier medio, sea mecánico, electrónico, magnético, electroóptico, por fotocopia o por cualquier otro, sin la autorización previa por escrito de UNIR.

© Francisco Javier Vitrián Ezquerro Jorge María Núñez-Córdoba Fernando Román Freire Tomás Arévalo Fernández © Universidad Internacional de La Rioja Gran Vía Rey Juan Carlos I, 41 26002 Logroño – La Rioja © Edición y composición: UNIR

ISBN: 978-84-15626-09-1 (obra completa) 978-84-15626-11-4 (Tomo II) Actualizado: agosto 2018 Impreso en España – Printed in Spain

ÍNDICE Capítulo 1. Las técnicas de seguridad y los accidentes de trabajo ……………………...……………..…………… 1 Capítulo 2. Investigación de accidentes de trabajo ……………………..……………………..…………….……………… 13 Capítulo 3. Análisis y evaluación del riesgo de accidente ………………………………………….………………….. 39 Capítulo 4. Normas y señalización de seguridad …………………...………………………………………………... 59 Capítulo 5. Protección colectiva e individual …………………………………………………………………….……..………... 73 Capítulo 6. Análisis estadístico de accidentes ………………………………………………………..….……………..……….. 85 Capítulo 7. Planes de emergencia y autoprotección ………………………………………………………..……..……….. 97 Capítulo 8. Máquinas y equipos de trabajo ……………………………………………………………………………………….. 113 Capítulo 9. Lugares de trabajo, manipulación de cargas y electricidad ………………………..……….. 135 Capítulo 10. Incendios, productos químicos y residuos tóxicos y peligrosos ……………...……….. 161 Capítulo 11. Medidas preventivas de eliminación y reducción de riesgos …………………....……….. 180 Capítulo 12. Fundamentos de la Higiene Industrial ……………………..……………………………………………….. 193 Capítulo 13. Magnitudes y unidades de medida …………………………………………………………………..……….. 207 Capítulo 14. Agentes químicos I ……………………..………………………………………………………………………………….. 225 Capítulo 15. Agentes químicos II ………………………………………………………………………………………………..……….. 245 Capítulo 16. Agentes físicos I ……………………………………………………………………………………………...………..……….. 269 Capítulo 17. Agentes físicos II ……………………………………………………………………………………………………………….. 289 Capítulo 18. Agentes biológicos …………………………………………………………………………………………...……..……….. 307

Capítulo 1 Las técnicas de seguridad y los accidentes de trabajo Autor: Francisco Javier Vitrián Ezquerro

1.1. La Prevención de Riesgos Laborales El trabajo existe y ha existido desde los primeros tiempos de la existencia del hombre como una actividad imprescindible para lograr su subsistencia y bienestar. Aunque el tipo de trabajo y las condiciones en que este se ha llevado y se lleva a cabo han experimentado a lo largo de la historia cambios importantísimos, hay un concepto íntimamente ligado al trabajo que subsiste y es inherente al mismo desde que el hombre es hombre y es el concepto de "riesgo". Actualmente y dado que el trabajo se lleva a cabo, de manera más o menos generalizada, en el ámbito de una empresa en la que existe un empresario que ha establecido un contrato laboral con cada una de las personas que trabajan a su cargo y por el que estas en contraprestación perciben un salario, el concepto "riesgo" ha venido a adoptar un "apellido" denominándose de esta manera "riesgo laboral" y estando este sujeto a diversa normativa de obligado cumplimiento por parte del empresario para garantizar que las condiciones de trabajo en que este se desarrolla no pongan en peligro la integridad física de los trabajadores expuestos a dicho riesgo laboral en virtud del trabajo que llevan a cabo. La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, en su artículo 4 establece la definición de riesgo laboral como "la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo". Ejemplo: Un trabajador para acceder a un determinado lugar en altura sube a una escalera portátil apoyada sobre una pared y desarrolla una determinada tarea en estas condiciones. Es evidente que existe la posibilidad de caer al suelo desde esa altura y sufrir un daño o daños de diversa consideración como consecuencia de dicha caída. Este riesgo laboral lo denominaremos como "riesgo de caída de altura" y deberemos gestionarlo como veremos más adelante en este y sucesivos temas. El mismo artículo 4 establece cuales son los daños que debemos considerar como "daños derivados del trabajo", a saber: "las enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo". El accidente de trabajo es un tipo de daño derivado del trabajo e incluido dentro del concepto de lesión mencionada anteriormente.

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Muchas y muy variadas, a lo largo de la historia, han sido las denominaciones que se han dado para identificar a esta problemática laboral: Seguridad en el Trabajo, Seguridad e Higiene en el Trabajo, Seguridad y Salud en el Trabajo, Prevención de riesgos laborales, Salud laboral… En la actualidad hablamos de la "Gestión de la Prevención de los riesgos en el trabajo o de los riesgos laborales" o también de la "Gestión Preventiva" entendiendo como tal al conjunto de procedimientos y acciones encaminados a identificar y eliminar o controlar los riesgos mejorando las condiciones de trabajo con el objetivo último de que dichos riesgos no se materialicen en forma de daños a la salud de los trabajadores expuestos. Para ello nuestra legislación en esta materia, Real Decreto 39/1997 Reglamento de los Servicios de Prevención, artículo 34, contempla cuatro disciplinas preventivas a saber: a. Seguridad en el Trabajo b. Higiene Industrial c. Ergonomía y Psicosociología aplicada d. Medicina del Trabajo Dentro de este tema vamos a abordar de manera genérica las distintas técnicas que se aplican dentro del campo de la Seguridad en el Trabajo.

1.2. La seguridad en el trabajo Son muchas las definiciones aplicadas a la seguridad en el trabajo pero haciendo un extracto de todas ellas podemos identificarla como el conjunto de técnicas no médicas y procedimientos encaminados a eliminar, o como mínimo disminuir, los accidentes de trabajo. Se trata de una disciplina o especialidad preventiva de carácter interdisciplinar en la que es necesario, para llevar a cabo una buena gestión de la misma, contar con personas formadas dentro del campo de la ingeniería, la estadística, la gestión y organización, la legislación, etc. Asimismo, está siempre muy relacionada y en estrecha vinculación con la Seguridad Industrial y la Seguridad en el Producto, campos estos que entran dentro del ámbito del Ministerio de Industria y que están encaminados a conseguir que tanto

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las instalaciones como los productos, máquinas, equipos y demás elementos englobados con esta denominación, sean seguros tanto en el momento de su puesta a disposición en el mercado como en su uso posterior. Para la obtención del objetivo final la seguridad en el trabajo se sirve de una serie de actuaciones de distinta índole denominadas Técnicas de Seguridad, basada su aplicación en la detección y control de los distintos riesgos laborales que pueden dar lugar a un accidente de trabajo. Atendiendo a su sistema de actuación las técnicas de seguridad se clasifican en dos grupos a saber: 1. Técnicas Analíticas 2. Técnicas Operativas Las primeras, como indica su nombre, están pensadas para, mediante su aplicación, detectar situaciones de riesgo susceptibles de originar accidentes de trabajo, categorizar mediante una evaluación la importancia de dichos riesgos o, a posteriori al accidente de trabajo, analizar las causas del mismo. Las segundas están dirigidas a la anulación o control de los riesgos mediante la aplicación de medidas preventivas y/o correctoras dirigidas tanto a los aspectos técnicos como organizativos del trabajo y los propios trabajadores. A modo de esquema:

Identificación de los riesgos Técnicas analíticas

Técnicas operativas

Evaluación de los riesgos

Control del Riesgo

Aplicación de medidas

En relación con las técnicas operativas y la tipología y finalidad de las medidas puestas en práctica es imprescindible comprender cinco conceptos íntimamente ligados con la aplicación de dichas técnicas.

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1. ¿Qué entendemos por Prevención? El conjunto de acciones encaminadas a la eliminación o reducción de los riesgos en su origen. Siempre que sea posible su aplicación estaremos llevando a cabo la actuación más eficaz y, por lo tanto, será prioritaria sobre cualquier otra. Corrobora esta afirmación el hecho de que el artículo 15 de la Ley 31/95 recoge los "Principios de la Acción Preventiva". Si analizamos los nueve principios que en él figuran nos daremos cuenta como el relativo al apartado 1.c. "Combatir los riesgos en su origen" es el primer principio o técnica preventiva operativa ya que los dos que se encuentran antes, apartados 1.a. y 1.b. son principios o técnicas analíticas. La instalación de un sistema de alimentación automática de una sierra de cortar madera es una técnica operativa preventiva que elimina el riesgo de corte de la misma al hacer innecesario que el trabajador tenga que "pasar" de forma manual la pieza de madera a cortar por el elemento cortante. 2. ¿Qué entendemos por Protección? El conjunto de acciones encaminadas a controlar los riesgos mediante la instalación de protecciones colectivas o utilización de equipos de protección individual. Se deberá recurrir a ella cuando la prevención no pueda llevarse a cabo o como complemento de la misma. Siguiendo el ejemplo anterior, la instalación de un protector envolvente del elemento de corte de la máquina reduciría el riesgo de corte de la misma pero no lo eliminaría dado que ese protector no es posible que envuelva o encierre por completo el punto de riesgo ya que es necesario que la pieza de madera a cortar entre en dicho punto y es, en este caso, la mano del trabajador la que empuja y guía dicha pieza. 3. ¿Qué entendemos por Normalización? El conjunto de acciones encaminadas a procurar comportamientos humanos seguros. Se trata de acciones complementarias de las dos anteriores y refuerzan y aseguran su eficacia. Las técnicas de normalización, al igual que las otras dos que veremos a continuación, nunca deben entenderse como sistemas de protección suficientes si se aplican

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individualmente. En todos los casos deben aplicarse complementariamente con las de prevención y/o protección como ya se ha dicho. 4. ¿Qué entendemos por Señalización? El conjunto de acciones encaminadas a informar, prohibir, advertir… sobre determinados riesgos. El Real Decreto 485/1997 sobre "Señalización de Seguridad" regula este tema. 5. ¿Qué entendemos por Formación e Información? El conjunto de acciones encaminadas a asegurar la eficacia de las otras técnicas y a procurar que las personas desarrollen su trabajo o tomen decisiones de manera segura a base de adquirir nuevos conocimientos, mejora de las aptitudes, o mediante el cambio de comportamientos, mejora de las actitudes. Así, una vez establecidos estos cinco conceptos, nos vamos a encontrar con la existencia de muchísimas técnicas operativas que van a responder a alguno de estos cinco principios y por lo tanto esto va a permitir establecer el orden de prioridades. Se transcribe a continuación una relación de técnicas tanto analíticas como operativas de mayor aplicación.

1. Técnicas analíticas de seguridad Análisis documental de riesgos. Análisis histórico de accidentes. Control estadístico de siniestralidad. 1.1. Anteriores al accidente

Estudio de adecuación a la legislación y normativa vigentes. Identificación y evaluación de riesgos. Observaciones planeadas del trabajo. Inspecciones de seguridad y seguimiento de las mismas. Notificación y registro de accidentes e incidentes.

1.2. Posteriores al accidente

Investigación de accidentes e incidentes. Análisis estadístico de siniestralidad.

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2. Técnicas operativas de seguridad Selección de producto, materias, energías… 2.1. Materiales

Diseño de instalaciones y máquinas. Diseño e implantación de sistemas de seguridad. Selección y uso de herramientas seguras. Diseño de los lugares de trabajo.

2.2. Sobre el ambiente

Organización del orden y la limpieza. Diseño de la iluminación. Selección del personal. Formación e información sobre riesgos y tareas. Elaboración de métodos de trabajo seguros.

2.3. Sobre el individuo y la organización del trabajo

Planificación e implantación de medidas de actuación. Implantación de normas. Señalización de riesgos. Consignación en tareas de mantenimiento. Selección y uso de equipos de protección individual. Vigilancia de la salud de los trabajadores.

1.3. El Accidente de Trabajo La definición de accidente de trabajo hay que obtenerla de la Ley de Seguridad Social; "…se entiende por accidente de trabajo toda lesión corporal que el trabajador sufre con ocasión o a consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena". Esta definición choca frontalmente con el concepto preventivo que se tiene del mismo. Por un lado para que desde un punto de vista legal pueda considerarse un accidente como de trabajo son necesarias dos premisas imprescindibles: 1. Tiene que haber una consecuencia en forma de lesión corporal. Desde el punto de vista preventivo deben considerarse también aquellos "accidentes" que no aportan una consecuencia en forma de lesión corporal por distintas razones pero que el suceso en sí es lo suficientemente grave o importante como para hacerlo o poder hacerlo en un futuro si no se llevan a cabo las acciones oportunas. En términos preventivos estos sucesos vienen a denominarse como "incidentes".

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2. Tiene que existir una relación contractual empresa-trabajador. (En la definición se expresa esta circunstancia como "trabajo que se ejecuta por cuenta ajena") En el mundo laboral existen muchísimos trabajadores expuestos a los mismos riesgos que no están sujetos a esta condición, trabajadores autónomos, que sufren accidentes y que la gestión preventiva no debería olvidar. Desde el punto de vista de las coberturas de la Seguridad Social el trabajador autónomo puede voluntariamente acogerse o no a las mismas, sin embargo la normativa laboral preventiva de obligado cumplimiento no le es de aplicación. Incluidos en la definición anterior se encuentran los accidentes que se producen en el desplazamiento del trabajador al incorporarse desde su domicilio (o residencia habitual a efectos de trabajo) (ver Sentencia del Tribunal Supremo, de 26 de diciembre de 2013) al centro de trabajo o viceversa, accidentes "in itinere", así como los que acontecen en cualquier otro centro de trabajo distinto al habitual o en desplazamientos propios del trabajo durante la jornada laboral, "accidentes en misión". El accidente de trabajo tiene una característica determinante y distinta a cualquier otro daño a la salud que contempla nuestra normativa laboral. Se trata de la rapidez, inmediatez y agresividad con que se manifiesta sin que sea causa determinante la necesaria exposición prolongada al riesgo que lo produce. La enfermedad profesional, la fatiga física y psíquica, la ansiedad, la insatisfacción, etc. son daños a la salud con un denominador común, la exposición prolongada y continua a los correspondientes riesgos desencadenantes del daño en cuestión. Los accidentes de trabajo, independientemente de las lesiones que ocasionan a los trabajadores que los sufren, traen casi siempre consecuencias económicas muy negativas amén de consecuencias que dañan la imagen empresarial. Clasificación

En el centro de trabajo habitual. Lugar del accidente

En otro centro o lugar de trabajo. En desplazamiento durante la jornada laboral. En desplazamiento al ir o volver del trabajo.

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Con baja médica, uno o más días de baja. Días de baja

Sin baja médica. Recaída (consecuencia de un accidente anterior). Leve

Gravedad de la lesión

Grave Muy grave Fallecimiento

Desde un punto de vista legal es obligatoria la notificación de los accidentes de trabajo a la Autoridad Laboral. Esto se lleva a cabo en la actualidad de manera telemática mediante la confección, por parte de la empresa, su representante o el trabajador autónomo que tiene cubierta esta contingencia, del denominado "Parte de accidente de trabajo". Desde un punto de vista preventivo, el parte de accidente de trabajo aporta, entre otros, datos que sirven de base para los distintos estudios y análisis estadísticos de siniestralidad. Modalidad de gestión preventiva en la empresa Existencia o no de la evaluación de riesgos Descripción del accidente Lugar donde ocurrió el mismo Experiencia del trabajador Tipo de trabajo que estaba realizando Actividad física concreta que llevaba a cabo y su agente material Desviación del proceso habitual de trabajo y su agente material Forma en que se lesionó el trabajador y su agente material El análisis estadístico de los accidentes de trabajo proporciona un conocimiento del número de accidentes, su gravedad, las causas que los motivan, dónde se producen, cuáles son los agentes materiales más importantes, las carencias en la gestión preventiva, etc. y facilita el conocimiento de la evolución de la accidentalidad a nivel general, de sector de actividad o de empresa. En relación con este tema se presenta este enlace del Instituto Navarro de Salud Laboral: http://www.navarra.es/home_es/Temas/Portal+de+la+Salud/Profesionales/Informac ion+tecnica/Salud+laboral/accidentes+trabajo+enfermedades+profesionales.htm

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1.4. Índices de siniestralidad Una parte del análisis estadístico de siniestralidad es el cálculo de los índices estadísticos, los cuales son muy útiles dado que mediante cifras relativas dan a conocer los valores de accidentalidad globales o concretos de un sector o de una empresa y permiten establecer las correspondientes comparaciones. A título de ejemplo una empresa puede saber en qué ratios de siniestralidad se encuentra en comparación con el sector de actividad al que pertenece. Los índices de siniestralidad más utilizados son los siguientes: Índice de Frecuencia Representa el número de accidentes de trabajo con baja en jornada de trabajo acaecidos por cada millón de horas trabajadas.

Índice de frecuencia =

Nº accidentes con baja x 106 Nº horas trabajadas

Relaciona el número de accidentes de trabajo con baja de un colectivo de trabajadores en jornada laboral frente al número de horas trabajadas por este colectivo. Se entiende que son horas totales, incluyendo horas extras y excluyendo vacaciones, permisos, bajas, etc. Índice de Gravedad Representa el número de jornadas perdidas por cada mil horas trabajadas.

Índice de gravedad (IG ) =

N° total de días de trabajo perdidos ∙ 103 N° total de hora − hombre trabajadas

Las jornadas perdidas son las correspondientes a incapacidades temporales, más las que se fijan en el baremo, correspondientes a los diferentes tipos de incapacidades permanentes. En las jornadas perdidas deben contabilizarse exclusivamente los días laborables.

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Índice de Incidencia Representa el número de accidentes de trabajo con baja en jornada de trabajo acaecidos por cada 1.000 trabajadores.

Índice de incidencia (I. I. ) =

N° accidentes ∙ 103 N° trabajadores

Relaciona el número de accidentes de trabajo con baja en jornada laboral con los trabajadores de una empresa o colectivo objeto de su cálculo. Generalmente este índice viene referido a períodos de un año. El número de trabajadores expresado en el denominador de la fracción se refiere a la plantilla equivalente a lo largo del período considerado. En esta dirección se pueden ver estos índices a nivel general y de Comunidad Autónoma: http://www.oect.es/portal/site/Observatorio/;VAPCOOKIE=Q2nkPL5c1DyDTp8nSdH gwh1vT00J1CHyKFmJzhvysyWl5CqtLJyG!1018436555!-1639771312 Duración media de las bajas Representa el tiempo medio, computado en número de jornadas de trabajo, que se pierde como consecuencia de los accidentes de trabajo.

Duración media de las bajas =

Nº jornadas perdidas Nº accidentes con baja

Los accidentes de trabajo suponen importantes costes humanos y económicos para el accidentado la empresa y la sociedad. Las empresas soportan un costo económico, por esta causa, muy superior al que reflejan dado que en el análisis de costos que efectúan no incluyen costes ocultos que desconocen, costes que no son visibles a primera vista tales como tiempos perdidos, interferencias en la producción, conflictos laborales, pérdidas de imagen, pérdidas de mercado, sanciones, etc.

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El Instituto Navarro de Salud Laboral, en su página web, tiene colgado un estudio titulado: "El accidente de trabajo y los elementos de análisis desde un punto de vista preventivo". Su enlace es: http://www.navarra.es/home_es/Temas/Portal+de+la+Salud/Profesionales/Informac ion+tecnica/Salud+laboral/AATTprevencion.htm Es de gran utilidad abrirlo y navegar a través del mismo. Aporta muchos datos y conocimientos en relación con los accidentes de trabajo estructurados por bloques. Al final aporta una sencilla aplicación que permite efectuar un cálculo real del costo de los accidentes de una empresa.

1.5. Referencias legales Real Decreto Legislativo 8/2015, de 30 de octubre, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley General de la Seguridad Social. Ley 31/95 de 8 de noviembre. Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Real Decreto 39/1997. Reglamento de los Servicios de Prevención. Real Decreto Legislativo 2/2015, de 23 de octubre, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley del Estatuto de los Trabajadores. Ley 21/1992 de 16 de julio. Ley de Industria. Real Decreto Legislativo 1/2007, de 16 de noviembre, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley General para la Defensa de los Consumidores y Usuarios y otras leyes complementarias. Orden TAS/3623/2006, de 28 de noviembre, por la que se regulan las actividades preventivas en el ámbito de la Seguridad Social y la financiación de la Fundación para la Prevención de Riesgos Laborales.

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Capítulo 2 Investigación de accidentes de trabajo Autor: Francisco Javier Vitrián Ezquerro

2.1. Introducción Se trata de una Técnica Preventiva de Seguridad, Analítica, que tiene por objeto descubrir de manera objetiva las causas que han intervenido en el desencadenamiento de un accidente de trabajo para poder aprovechar la información obtenida con fines preventivos mediante la aplicación de medidas que contribuyan a evitar la repetición de otro accidente similar. En relación con este tema, la Ley de Prevención de Riesgos Laborales establece una serie de obligaciones para el Empresario que se resumen a continuación: Artículo 23. 1.e. Conservar una relación de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales que hayan causado al trabajador una incapacidad laboral superior a un día de trabajo. Artículo 23.3 Notificar por escrito a la Autoridad Laboral los daños para la salud de los trabajadores a su servicio que se hubieran producido con motivo del desarrollo de su trabajo. Artículo 16.3 Cuando se haya producido un daño para la salud de los trabajadores… el Empresario llevará a cabo una investigación al respecto, a fin de detectar las causas de estos hechos. Artículo 16.1 La evaluación de los riesgos se revisará, si fuera necesario, con ocasión de los daños para la salud que se hayan producido. (El contenido de este artículo se tratará en el tema de evaluación del riesgo de accidente) En el Texto refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social Real Decreto Legislativo 5/2000 de 4 de agosto de 2000 en relación con este tema se recoge lo siguiente:

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Son infracciones graves: No dar cuenta en tiempo y forma a la Autoridad Laboral… de los accidentes de trabajo ocurridos… o no llevar a cabo una investigación en caso de producirse daños a la salud de los trabajadores o de tener indicios de que las medidas preventivas son insuficientes. (Sección 2. artículo 12.3) No registrar y archivar los datos obtenidos en las investigaciones. (Sección 2. artículo 12.4) La investigación de accidentes de trabajo nace como consecuencia de la existencia manifiesta de un error o fallo del sistema de seguridad de la empresa que, en alguno de sus aspectos, ha resultado ineficaz para el control del riesgo que ha materializado el accidente. En ocasiones, o quizá más justamente expresado, en ocasiones más de las debidas, el riesgo desencadenante del accidente, o no había sido detectado previamente y por lo tanto no estaba recogido en la evaluación inicial de riegos o, habiéndolo sido, no se había valorado en su justa medida con lo que las medidas aplicadas al respecto no eran las más recomendables o necesarias. De ahí la afirmación del párrafo anterior en cuanto al error o fallo del sistema de seguridad de la empresa. Para que esta técnica sea eficaz es preciso, para su desarrollo, seguir una metodología de actuación que permita: 1. Conocer los hechos sucedidos. 2. La identificación de todos los factores intervinientes en ellos y que posibilitaron la materialización del accidente, factores relativos tanto al ámbito de las condiciones técnicas inherentes al trabajo desarrollado y a su entorno como al ámbito de la organización del trabajo y a los aspectos individuales. 3. Deducir o identificar las causas que han intervenido en el accidente. 4. La eliminación de alguna de ellas para evitar que no se vuelva a repetir otro suceso similar. 5. Mejorar la prevención aprovechando los datos obtenidos.

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2.2. ¿Qué accidentes deben investigarse? Desde un punto de vista estrictamente legal, tal y como se ha transcrito anteriormente el artículo de la Ley 31/95, deben investigarse todos los daños a la salud acaecidos en la empresa, es decir, en nuestro caso todos los accidentes de trabajo. La Ley no hace distinción entre los leves o los graves. En la práctica, en la mayoría de las empresas, si se investigan los accidentes se investigan solo en el caso de los accidentes graves. Desde un punto de vista preventivo, y si hemos de aprovechar la oportunidad que este suceso nos brinda para mejorar la prevención, no solo deberíamos investigar todos los accidentes de trabajo sino también los incidentes, es decir, aquellos sucesos en los que, no habiendo existido ningún daño a la salud, las circunstancias que los rodean no los hacen distintos a los accidentes y en esas circunstancias pueden en un futuro desencadenar otro suceso con daños al trabajador. De ahí su interés preventivo fuera del ámbito de aplicación legal.

2.3. Metodología de actuación Para llevar a cabo una investigación lo más rigurosa y objetiva posible se recomienda seguir cinco etapas a saber: 1. Recogida de información Es una etapa fundamental para garantizar una correcta investigación. Se trata de poder dar respuesta a dos preguntas: ¿Qué ocurrió? ¿Cómo ocurrió? Si el investigador o el grupo investigador no son capaces de recoger de manera exhaustiva y correcta los datos correspondientes, la respuesta a esas dos preguntas no se corresponderá con la realidad y las etapas posteriores no podrán dar el fruto deseado pues el enfoque que se aplicará a partir de aquí no será el correcto.

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En esta etapa se pretende reconstruir el suceso tal y como se produjo y los aspectos que posibilitaron o potenciaron su materialización. Para ello se recabarán datos referentes al tipo de accidente, el lugar, las condiciones de trabajo, el método de trabajo, la experiencia del trabajador, su formación, la gestión preventiva de la empresa, etc. Para obtener toda la información es muy recomendable seguir una serie de pautas de comportamiento: Evitar la búsqueda de responsabilidades. No es objetivo de la investigación y pondrá "en guardia" a los entrevistados que adoptarán una postura poco colaboradora y defensiva. El objetivo es buscar las "causas". Aceptar solamente los hechos probados y dejar de lado las suposiciones y elucubraciones. Durante la toma de datos evitar hacer juicios de valor. No es el momento por inmediatez y pueden condicionar los pasos siguientes a dar. Llevar a cabo la investigación con prontitud, lo más rápidamente posible tras haberse producido el suceso. Esto permitirá encontrar el escenario lo más representativo posible del original. Entrevistar siempre que sea posible al accidentado. En la mayoría de las ocasiones será preceptivo hacerlo fuera de esta etapa, condicionado al estado físico del mismo y la oportunidad y posibilidad de poder acceder a él. No hay que olvidar que es la persona que puede aportar los datos más fiables sobre lo sucedido. Entrevistar también a testigos, responsables y otras personas que puedan aportar datos interesantes para la investigación. Realizar las entrevistas de manera individualizada para evitar, en la medida de lo posible, la interferencia de unos con otros lo que puede llevar a que los testimonios estén condicionados. Llevar a cabo la investigación siempre en el lugar del suceso, lo contrario limitará, o incluso imposibilitará, la obtención de todos los datos necesarios relacionados con el entorno y las condiciones de trabajo. Prestar atención a todos los aspectos que hayan podido intervenir en el desarrollo de los hechos, aspectos técnicos de máquinas, instalaciones, equipos, ambiente de trabajo, iluminación, organización del trabajo, aspectos individuales, etc.

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2. Integración de la información Una vez recogida la máxima información de que se haya sido capaz, se pasa a la etapa de tratamiento, ordenación y valoración de la misma de forma que pueda establecerse la cronología de los hechos y, por tanto, la descripción del suceso. 3. Detección de las causas Cómo se ha dicho antes, el objetivo fundamental de la investigación de accidentes es la determinación de las causas del accidente ya que ello permitirá la implantación de las medidas correctoras más adecuadas para el control del riesgo que lo ha originado. En esta etapa, el investigador deberá ser capaz de responder a la pregunta: ¿Por qué ocurrió? En el proceso de obtención de las causas habrá que tener en cuenta las siguientes cuestiones: Deben considerarse exclusivamente las causas que sean agentes, hechos o circunstancias que realmente han formado parte del suceso dejando de lado las que podían haberlo sido. Se considerarán solo aquellas que emanen de hechos probados no supuestos. Esto es fundamental para que las medidas que se establezcan posteriormente sean realmente eficaces, de lo contario se estarían dirigiendo a controlar riesgos o circunstancias distintas a las del accidente en sí. En la inmensa mayoría de los casos, una buena investigación de accidentes deberá dar como resultado la detección de varias causas relacionadas o concatenadas entre sí. Para ello una de las herramientas existentes y recomendada es la metodología del árbol de causas (en el ejemplo posterior se aplicará esta metodología). Para ayudar en la obtención de las causas pueden utilizarse, por parte del investigador, tablas o relaciones de distintos tipos de causas. Del conjunto de las causas detectadas, podrán existir dos tipos: o Causas inmediatas: son las más próximas al accidente, están relacionadas con las condiciones materiales y ambientales del puesto de trabajo (condiciones inseguras), y los actos personales de la persona o personas trabajadoras que han intervenido en el accidente (actos inseguros).

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Ejemplos de causas inmediatas: Actos inseguros: trabajar sin autorización previa con un determinado equipo. Condiciones inseguras: condiciones ambientales inadecuadas. o Causas básicas: conocidas como causas orígenes, son las razones que dan explicación a que existan las causas inmediatas, tanto aquellas producidas por actos inseguros, como por condiciones inseguras. A diferencia de las causas inmediatas que pueden resultar evidentes, el conocer las causas básicas requiere llevar la investigación a un nivel más profundo. Ejemplos de causas básicas: Debidas a factores personales: falta de conocimiento por parte del personal. Debidas a factores del trabajo: diseño inadecuado de los puestos y áreas de trabajo. 4. Ordenación de las causas La realización de esta etapa va a permitir priorizar las acciones que se diseñarán y llevarán a cabo en la etapa posterior. Efectivamente, si se ordenan las causas por orden de importancia, la corrección que necesariamente ha de llevarse a cabo posteriormente será mucho más eficaz y de más fácil ejecución. 5. Propuesta y aplicación de medidas correctoras Aunque en la práctica forma parte de la propia investigación, pues se lleva a cabo inmediatamente después de la etapa anterior, debería considerarse como una Técnica de Seguridad distinta dado que no se trata de una técnica analítica, como lo es la propia investigación, si no de una técnica operativa, en este caso de aplicación posterior al accidente y no anterior al mismo como lo son el resto. A la hora de diseñar y sobre todo seleccionar las medidas, pues en la mayoría de los casos habrá que implantar más de una, es necesario tener en cuenta los principios de la acción preventiva recogidos en el artículo 15 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Además deberá tenerse en cuenta criterios tales como: Continuidad de la eficacia de la medida a lo largo del tiempo. No incluir en su implantación riesgos suplementarios.

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Amplitud de cobertura de la medida, tanto de riesgos como de trabajadores expuestos. Observar en su diseño criterios ergonómicos que faciliten su utilización. Tener en cuenta el costo económico en relación con el grado de control del riesgo.

2.4. Determinación de la causas de un accidente Se transcribe a continuación de forma literal una relación no exhaustiva de causas clasificadas en nueve grupos o familias. Esta relación ha sido elaborada por el grupo de trabajo de investigación de accidentes mortales formado por las unidades técnicas en materia preventiva de las distintas Comunidades Autónomas y de la Administración General del Estado. Dicha relación es la herramienta de trabajo que utilizan desde el año 2008 las unidades técnicas citadas en sus investigaciones de accidentes para la determinación de las causas de los mismos. Se trata de una relación abierta a la que, si fuese necesario, pueden incorporarse causas nuevas asignándoles un código correlativo en la familia a la que pertenezcan. CODIGOS DE CAUSAS DE ACCIDENTES GRUPOS DE CAUSAS G1.- CONDICIONES DE LOS ESPACIOS DE TRABAJO. 1.1.- Configuración de los espacios de trabajo. 1.2.- Orden y limpieza. 1.3.- Agentes físicos en el ambiente. G.2.- INSTALACIONES DE SERVICIO O PROTECCION. 2.1.- Diseño, construcción, ubicación, montaje, mantenimiento, reparación y limpieza de instalaciones de servicio o protección. 2.2.- Elementos y dispositivos de protección de instalaciones de servicio o protección. 2.3.- Señalización e información de instalaciones de servicio o protección. G.3.- MAQUINAS. 3.1.- Diseño, construcción, ubicación, montaje, mantenimiento, reparación y limpieza de máquinas. 3.2.- Elementos y dispositivos de protección de máquinas. 3.3.- Señalización e información de máquinas. G.4.- OTROS EQUIPOS DE TRABAJO. 4.1.- Diseño, construcción, ubicación, montaje y limpieza de otros equipos de trabajo. 4.2.- Elementos y dispositivos de protección de otros equipos de trabajo.

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4.3.- Señalización e información de otros equipos de trabajo. G.5.- MATERIALES Y AGENTES CONTAMINANTES. 5.1.- Manipulación y almacenamiento de materiales. 5.2.- Productos químicos, (sustancias o preparados). 5.3.- Agentes biológicos y seres vivos. G.6.- ORGANIZACION DEL TRABAJO. 6.1.- Método de trabajo. 6.2.- Realización de las tareas. 6.3.- Formación, información, instrucciones y señalización sobre la tarea. 6.4.- Selección y utilización de equipos y materiales. G.7.- GESTION DE LA PREVENCION. 7.1.- Gestión de la prevención. 7.2.- Actividades preventivas. G.8.- FACTORES PERSONALES/INDIVIDUALES. 8.1.- Factores de comportamiento. 8.2.- Factores intrínsecos, de salud o capacidades. G.9.- OTRAS CAUSAS. 9.1.- Hechos no causales. 9.2.- Otras causas.

G.1

CONDICIONES DE LOS ESPACIOS DE TRABAJO

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CONFIGURACIÓN DE LOS ESPACIOS DE TRABAJO

1101

Deficiente diseño ergonómico del puesto de trabajo. 1

1102

Superficies de trabajo habitualmente inestables, incluidos barcos.

1103

Espacio insuficiente en lugares de trabajo o en las zonas de tránsito

1104

Ausencia/deficiencia de protecciones colectivas frente a caídas de personas

1105

Aberturas y huecos desprotegidos

1106

Falta de seguridad estructural o estabilidad de paramentos, etc.

1107

Ausencia de señalización de límite de sobrecarga de uso de las superficies de trabajo

1108

Falta/deficiencia de entibación o taludes inadecuados

1109

Dificultad/deficiencia en el acceso al puesto de trabajo.

1110

Pavimento deficiente o inadecuado (discontinuo, resbaladizo, inestable, con pendiente excesiva, etc.)

1

Incluida la falta de espacio entre los elementos del puesto.

21

1111

Escaleras fijas, de servicio o escala inseguras por falta de anchura, peldaño desigual, huella insuficiente, etc. o en mal estado.

1112

Vías de evacuación o salida no señalizadas o señalizadas de forma insuficiente o incorrecta

1113

Ausencia de vías de evacuación o insuficientes en número, mal dimensionadas, obstruidas o incorrectamente distribuida

1114

Inexistencia, insuficiencia o ineficacia de sectorización o aislamiento de áreas de riesgos, como por ejemplo zonificación de atmósferas explosivas, espacios confinados, zonas extremadamente calientes o frías, etc. 2

1115

Deficiencia/ausencia de señalización u otro tipo de elementos necesarios para la delimitación de la zona de trabajo (ej.: Maniobras o trabajos próximos a instalaciones de a.t., área de obra, movimientos de vehículos, etc.)

1116

Vías de circulación deficientes (insuficientes, mal dimensionadas o faltas de separación entre ellas)

1117

Diseño incorrecto de ventanas (sistema de cierre inseguro, falta previsión situaciones de limpieza y mantenimiento)

1118

Diseño incorrecto de puertas y pontones (sistema de cierre inseguro, sin parada de emergencia, falta previsión situaciones de limpieza y mantenimiento)

1199

Otras causas relativas a la configuración de los espacios de trabajo

12

ORDEN Y LIMPIEZA

1201

Orden y limpieza deficientes

1202

Ausencia de medios para drenaje de líquidos.

1203

No delimitación entre las zonas de trabajo o tránsito y las de almacenamiento o no respetar las zonas establecidas.

1299

Otras causas relativas al orden y limpieza

13

AGENTES FÍSICOS EN EL AMBIENTE

1301

Causas relativas al nivel de ruido ambiental.

1302

Causas relativas a vibraciones.

1303

Causas relativas a radiaciones ionizantes.

1304

Causas relativas a radiaciones no ionizantes.

1305

Iluminación insuficiente o inapropiada.

1306

Deslumbramientos.

1307

Causas relativas a la temperatura y condiciones termo higrométricas. 3

1308

Causas relativas a los aspectos meteorológicos.

1309

Ausencia/deficiencia de protecciones para evitar la generación y propagación de agentes físicos.

2

En este apartado estarían incluidas las deficiencias de sectorización relativas a los cubetos de retención.

3

Hace referencia a condiciones internas (controlables) del centro de trabajo.

22

1399

Otras causas relativas a los agentes físicos en el ambiente.

G.2

INSTALACIONES DE SERVICIO O PROTECCIÓN

21

DISEÑO, CONSTRUCCIÓN, UBICACIÓN, MONTAJE, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y LIMPIEZA DE INSTALACIONES DE SERVICIO O PROTECCIÓN

2101

Corte no debidamente previsto de suministro energético o de servicios (agua, electricidad, aire comprimido, gases etc.).

2102

No uso de muy baja tensión de funcionamiento (compatible con el MI BT 036) estando establecido su uso obligatorio.

2103

Defectos en el diseño, construcción, montaje, mantenimiento o uso de instalaciones eléctricas (ubicación de celdas de alta tensión, transformadores, aparallaje o instalaciones de baja tensión).

2104 Ausencia/deficiencia de sistemas para evitar la generación de electricidad estática. 2105 Sistemas de detección de incendios-transmisión de alarma inexistentes, insuficientes o ineficaces. Almacenamiento de Sustancias y/o Preparados inflamables (“Clasificados como Clases A y B en la 2106 MIE-APQ 1”) en coexistencia con focos de ignición de distinta etiología (eléctricos, térmicos, mecánicos...), sin el control preciso. 2107

Inexistencia de instalación anti-explosiva en atmósferas potencialmente explosivas (aplicable a equipos eléctricos, instrumentos neumáticos e hidráulicos). 4

2108

Dificultad para efectuar un adecuado mantenimiento o limpieza de instalaciones de servicio o protección.

2109 Instalación de servicio o protección en mal estado-por otra causa. 2110

Ausencia de cubeto de retención de una Instalación de Almacenamiento de Productos Químicos.

2111

Tanques o Depósitos inadecuados (por diseño, construcción, ubicación, mantenimiento, uso, etc.) por ejemplo no estancos, fabricados con material inadecuado para la naturaleza de la sustancia almacenada.

2112

Sistemas de conducción de sustancias o preparados inadecuados (por diseño, construcción, ubicación, mantenimiento, uso, etc.) por ejemplo no estancos, fabricados con material inadecuado para la naturaleza de la sustancia transportado.

2199

Otras causas relativas al diseño, construcción, montaje, mantenimiento, reparación y limpieza de instalaciones de servicio y protección.

22

ELEMENTOS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE INSTALACIONES DE SERVICIO O PROTECCIÓN

Ausencia/deficiencia de medios para evitar los contactos eléctricos directos (defectos en el 2201 aislamiento de las partes activas, barreras o envolventes inexistentes o ineficaces, ausencia o deficiencia en los medios para obstaculizar el paso o incumplimiento. 2202

Deficiencias de aislamiento o inadecuado grado de protección (i.p.) en conductores, tomas de corriente, aparatos o conexiones eléctricas defectuosas de la instalación.

Ausencia o no funcionamiento de elementos constituyentes del sistema de prevención contra 2203 contactos indirectos (interruptores diferenciales por ser inadecuados o haber sido "puenteados”, puesta a tierra, etc.) incluyendo dispositivos para la eliminación de electricidad estática.

4

Se refiere a explosiones por atmósferas explosivas, que debieran haberse prevenido por diseño.

23

2204 Ausencia o no funcionamiento de dispositivos para la eliminación de la electricidad estática. 2205 Imposibilidad de corte omnipolar simultáneo en Instalaciones eléctricas. 2206

Ausencia de protección contra sobre-intensidad, sobrecarga y cortocircuito en instalaciones eléctricas.

2207

Ausencia de protección contra sobrepresión (válvulas de presión, venteos, discos de rotura, válvulas de descarga,…). 5

2208 Inexistencia, insuficiencia o ineficacia de medios de extinción. 2209 Generación de atmósferas peligrosas por deficiencias de ventilación, natural o forzada. 6 2210 Dispositivos enclavamiento violados (puenteados, anulados, etc.). 2299 23

Otras causas relativas los elementos y dispositivos de protección de instalaciones de servicio y protección. SEÑALIZACIÓN E INFORMACIÓN DE INSTALACIONES DE SERVICIO O PROTECCIÓN

2301 Defectos o insuficiencias en la identificación de conductores activos y de protección. 2302

Conducciones de fluidos peligrosos deficientemente señalizadas (inflamables, tóxicos, corrosivos, etc.).

2303

Medios de lucha contra incendios no señalizados o señalizados incorrectamente (pulsadores de alarma, extintores, bie’s...).

2399

Otras causas relativas a la señalización e información de protección de instalaciones de servicio y protección.

G.3

MÁQUINAS

31

DISEÑO, CONSTRUCCIÓN, UBICACIÓN, MONTAJE, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y LIMPIEZA DE MÁQUINAS

3101

Diseño incorrecto de la máquina o componente que hace que no se cumplan los principios de la prevención intrínseca y/o de la ergonomía.

3102

Modificaciones realizadas en la maquina que dan lugar a situaciones de riesgo no previstas por el fabricante.

3103

Deficiente ubicación de la máquina. 7

3104

Defectos de estabilidad en equipos, maquinas o sus componentes.

3105

Resistencia mecánica insuficiente de la máquina.

3106

Diseño incorrecto de la máquina frente a presión interna o temperatura o agresión química.

3107

Focos de ignición no controlados (por causa mecánica, eléctrica, térmica o química).

5

Puede utilizarse en la caso de explosiones por sobrepresión.

6

Puede ser aplicable a una máquina.

7

Se refiere a situaciones en las que no hay adecuación entre la máquina y el lugar donde se ubica, produciéndose por ello

situaciones de riesgos.

24

3108 Fallos en el sistema neumático, hidráulico o eléctrico. 3109

Órganos de accionamiento inseguros (incorrecto diseño, no visibles o identificables, que posibilitan arranques intempestivos, imposibilitan la detención de partes móviles, variación incontrolada de velocidad, mal funcionamiento del modo manual, etc.).

3110

Falta de dispositivos de parada, puesta en marcha y control en el punto de operación (en este epígrafe no se contempla la parada de emergencia).

3111

Accesibilidad a órganos de la máquina peligrosos (atrapantes, cortantes, punzantes, o con posibilidad de ocasionar un contacto eléctrico). 8

3112

Accesibilidad o falta de medios de aislamiento a zonas de la máquina en las que puede haber sustancias peligrosas por perdidas, fugas etc. o a zonas extremadamente calientes/frías.

3113

Deficiencia de los medios de acceso al puesto de trabajo o de conducción de la maquina. 9

3114

Visibilidad insuficiente en el puesto de conducción de la máquina ya sea por un mal diseño o por no disponer de de dispositivos auxiliares que mejoren la visibilidad cuando el campo de visión no es directo (espejos, cámaras de T.V.).

3115

Defectos o ausencia en el sistema de dirección de la maquina automotriz, en el mecanismo de embrague, en el sistema de cambio de velocidades o en el sistema de frenos.

3116

Dificultad para efectuar un adecuado mantenimiento, reglaje o limpieza (accesibilidad a partes internas, dificultad de manipulación, dificultad de supervisión, ausencia de medios de diagnóstico).

3117

Ausencia/deficiencia de elementos de montaje de máquinas.

3118

Deficiencia en el dispositivo de enganche/desenganche entre maquinas.

3119

Categoría insuficiente del dispositivo de mando o de protección.

3199

Otras causas relativas al diseño, ubicación, construcción, montaje, mantenimiento reparación y limpieza de máquinas.

32 3201

ELEMENTOS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE MÁQUINAS Ausencia y/o deficiencia de resguardos y de dispositivos de protección (nota: el fallo puede consistir en la inexistencia de resguardos o de dispositivos de protección, en su mala instalación, en su aplicación en lugar de otros más adecuados al riesgo). 10

3202 Parada de emergencia inexistente, ineficaz o no accesible. 3203

Ausencia/deficiencia de protecciones colectivas frente a caídas de personas y objetos desde máquinas.

3204 Ausencia/deficiencia de protecciones antivuelco en maquinas automotrices (r.o.p.s.). 3205 Ausencia/deficiencia de estructura de protección contra caída de materiales (f.o.p.s.). 3206

Ausencia de medios técnicos para la consignación (imposibilidad de puesta en marcha) de la máquina o vehículo. 11

Se refiere a situaciones en las que prevalece el control a través del diseño, más que en recurso a un medio de

8

protección. 9

Para el caso de caída de cargas suspendidas, es importante considerar el fallo eléctrico, que no estaba incluido.

10

Los resguardos suprimidos y los dispositivos de protección violados se reflejan como factores individuales.

11

Incluye dispositivos que obliguen a la presencia del trabajador en su puesto de conducción.

25

3207

Ausencia de dispositivos que eviten que los trabajadores no autorizados utilicen los equipos de trabajo.

3208

Ausencia/deficiencia o falta de uso de dispositivos que mantengan a los conductores o a los trabajadores transportados en su posición correcta durante el desplazamiento.

3299 Otras causas relativas a los elementos y dispositivos de protección de máquinas. 33 3301

SEÑALIZACIÓN E INFORMACIÓN DE MÁQUINAS Ausencia de alarmas (puesta en marcha de maquinas peligrosas o marcha atrás de vehículos, etc.). 12

3302 Deficiencia/ausencia del manual de instrucciones de máquinas. 13 3399 Otras causas relativas a la señalización e información de máquinas.

12

En este código se incluirían tanto las alertas de funcionamiento, como las alarmas específicas que avisan de

situaciones extremas, como por ejemplo el exceso de velocidad, presión, etc. 13

El fallo puede consistir en la inexistencia del manual de instrucciones o en la insuficiente o ininteligible información

contenida en el o en la utilización de un idioma incomprensible para el trabajador.

26

G.4

OTROS EQUIPOS DE TRABAJO

41

DISEÑO, CONSTRUCCIÓN, UBICACIÓN, MONTAJE Y LIMPIEZA DE OTROS EQUIPOS DE TRABAJO

4101

Diseño incorrecto del equipo que hace que no se cumplan los principios de la prevención intrínseca y/o de la ergonomía.

4102

Deficiente ubicación, defectos de estabilidad en equipos de trabajo debido a una incorrecta construcción, montaje y mantenimiento.

4103 Resistencia mecánica insuficiente del equipo de trabajo. 14 4104 Diseño incorrecto del equipo de trabajo frente a presión interna o temperatura o agresión química. 4105 Partes del equipo accesibles peligrosas (atrapantes, cortantes, punzantes, etc.). 15 4106 Escalera de mano insegura (material no resistente, apoyos inadecuados...). 4199 42 4201

Otras causas relativas al diseño, ubicación, construcción, montaje, y limpieza de otros equipos de trabajo. ELEMENTOS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE OTROS EQUIPOS DE TRABAJO Ausencia/deficiencia de elementos de seguridad en los medios de elevación de cargas (pestillos de seguridad en ganchos, etc.).

4202 Ausencia de elementos de protección de herramientas (protectores de empuñaduras, etc.). 4203

Ausencia/deficiencia de protecciones colectivas frente a caídas de personas desde equipos de trabajo. 16

4299 Otras causas relativas a los elementos y dispositivos de protección de otros equipos de trabajo. 43

SEÑALIZACIÓN E INFORMACIÓN DE OTROS EQUIPOS DE TRABAJO

4301 Deficiencia/ausencia del manual de instrucciones o señalización. 17 4302

Falta de señalización e información acerca de la carga máxima en eslingas y otros accesorios de elevación. 18

4399 Otras causas relativas a la señalización e información de otros equipos de trabajo.

14

Incluye todo tipo de equipos (eslingas y otros accesorios de elevación, etc.).

15

Se refiere a situaciones en las que prevalece el control a través del diseño, más que en recurso a un medio de

protección. 16

Ejemplo: andamios.

17

El fallo puede consistir en la inexistencia del manual de instrucciones o en la insuficiente o ininteligible información

contenida en el o en la utilización de un idioma incomprensible. 18

La falta de resistencia mecánica está en la causa 4103.

27

G.5

MATERIALES Y AGENTES CONTAMINANTES

51

MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

5101

Defectos en los materiales utilizados de forma general, excluidos los que conforman una máquina, instalación y equipo.

5102

Materiales muy pesados, voluminosos, de gran superficie, inestables o con aristas/perfiles cortantes, en relación con los medios utilizados en su manejo.

5103

No mecanización o automatización de las operaciones de carga/descarga.

5104

Deficiente sistema de almacenamiento, empaquetado, paletizado, apilamiento, etc. 19

5105

Zonas de almacenamiento inadecuadas o no previstas. 20

5106

Falta de planificación y/o vigilancia en operaciones de levantamiento de cargas.

5199

Otras causas relativas a la manipulación y almacenamiento de materiales.

52

PRODUCTOS QUÍMICOS (sustancias o preparados)

5201

Inhalación, ingestión o contacto con productos químicos (sustancias o preparados) presentes en el puesto de trabajo.

5202

Ausencia o deficiencia en los procedimientos de manipulado o almacenamiento de productos químicos (sustancias o preparados).

5203

Presencia de productos químicos (sustancias o preparados) en el ambiente (tóxicos, irritantes, inflamables, etc.) en cualquier estado (polvos, vapores, gases, etc.), cuyo control o eliminación no está garantizado.

5204

Productos químicos (sustancias o preparados) capaces de producir reacciones peligrosas (exotérmicas, tóxicas, etc.) cuyo control o eliminación no está garantizado.

5205

Productos químicos (sustancias o preparados) inflamable o explosiva, en cualquier estado físico, cuyo control o eliminación no está garantizado.

5206

Posibilidad de contacto o mezcla de productos químicos (sustancias o preparados) incompatibles o que pueden generar una reacción con desprendimiento de productos tóxicos, corrosivos y/o calor.

5207

Fugas o derrames de productos químicos (sustancias o preparados) (durante su fabricación, transporte, almacenamiento y manipulación).

5208

Deficiente envasado y etiquetado de los productos químicos (sustancias o preparados) utilizados en caso de trasvase en la propia empresa.

5209

Deficiente envasado y etiquetado de los productos químicos (sustancias o preparados) utilizados (excluido los trasvasados en la propia empresa).

5210

Ausencia/deficiencia de protecciones para evitar la generación y propagación de agentes químicos (estará incluida la ausencia/deficiencia de dispositivos de encapsulamiento de la fuente y en general de aquellos que eviten o minimicen la liberación de agentes).

19

Ejemplos al respecto (Almacenamiento en pilas superando la auto resistencia de los propios materiales almacenados,

almacenamiento a granel de productos orgánicos sin ventilación adecuada que permita la autoignición por acumulación de calor, etc.). 20

Ejemplo de zona inadecuada es el almacenamiento de botellas de gas al sol.

28

5299 53

Otras causas relativas a los productos químicos. AGENTES BIOLÓGICOS Y SERES VIVOS

5301

Contacto o presencia de animales

5302

Agentes biológicos o seres vivos susceptibles de originar cualquier tipo de infección, alergia o toxicidad, cuyo control o eliminación no está garantizado

5303

Ausencia/deficiencia de protecciones para evitar la generación y propagación de agentes biológicos (estará incluida la ausencia/deficiencia de dispositivos de encapsulamiento de la fuente y en general de aquellos que eviten o minimicen la liberación de agentes).

5304

Deficiencia de medidas de higiene personal adecuadas para la prevención de enfermedades infecciosas.

5399

Otras causas relativas a los agentes biológicos y seres vivos.

G.6

ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

61

MÉTODO DE TRABAJO

6101

Método de trabajo inexistente.

6102

Método de trabajo inadecuado.

6103

Diseño inadecuado del trabajo o tarea. 21

6104

Apremio de tiempo o ritmo de trabajo elevado.

6105

Trabajo monótono o rutinario, sin medidas para evitar su efecto nocivo.

6106

Trabajos solitarios sin las medidas de prevención adecuadas.

6107

Sobrecarga de la máquina o equipo (respecto a sus características técnicas).

6108

Sobrecarga trabajador (fatiga física o mental).

6109

Existencia de interferencias o falta de coordinación entre trabajadores que realizan la misma o distintas tareas.

6110

Ausencia de vigilancia, control y dirección de persona competente. 22

6111

No organizar el trabajo teniendo en cuenta las condiciones meteorológicas adversas.

6199

Otras causas relativas a los métodos de trabajo.

62 6201

21

REALIZACIÓN DE LAS TAREAS Operación inhabitual para el operario que la realiza, sea ordinaria o esporádica.

Se refiere a una inadecuada asignación de actividades a realizar en unas determinadas condiciones, de manera tal que

puedan favorecer la existencia de un accidente. 22

En trabajos que conlleven especial riesgo, por ejemplo caso de montaje y desmontaje de estructuras, encofrados,

piezas prefabricadas, soportes temporales, apuntalamientos, trabajos de derribo; demolición, construcción, montaje, transformación y desmontaje de una ataguía.

29

6202

Operación destinada a evitar averías o incidentes o recuperar incidentes.

6203

Operación extraordinaria realizada en caso de incidentes, accidentes o emergencias.

6299

Otras causas relativas a la organización de las tareas.

63

FORMACIÓN, INFORMACIÓN, INSTRUCCIONES y SEÑALIZACIÓN SOBRE LA TAREA

6301

Deficiencias en el sistema de comunicación a nivel horizontal o vertical, incluyendo la incomprensión del idioma.

6302

Instrucciones inexistentes.

6303

Instrucciones respecto a la tarea confusas, contradictorias o insuficientes.

6304

Formación/información inadecuada o inexistente sobre la tarea.

6305

Procedimientos inexistentes o insuficientes para formar o informar a los trabajadores acerca de la utilización o manipulación de maquinaria, equipos, productos, materias primas y útiles de trabajo. 23

6306

Deficiencia/ausencia de información o señalización visual o acústica obligatoria o necesaria, incluyendo la utilización de un idioma incomprensible para el trabajador.

6307

Falta de señalista en caso necesario para organizar la circulación de personas y/o vehículos, así como manejo de cargas.

6308

Deficiencia/ausencia de señalización de "prohibido maniobra" en los órganos de accionamiento, en caso de trabajos a efectuar sin tensión, sin presión o sin otras energías. 24

6399

Otras causas relativas a la formación, información, instrucciones y señalización sobre la tarea.

64

SELECCIÓN Y UTILIZACIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES

6401

No poner a disposición de los trabajadores las máquinas, equipos y medios auxiliares necesarios o adecuados.

6402

Selección de máquinas no adecuadas al trabajo a realizar.

6403

Selección de útiles, herramientas y medios auxiliares no adecuados al trabajo a realizar.

6404

Selección de materiales no adecuados al trabajo a realizar.

6405

Utilización de la máquina de manera no prevista por el fabricante.

6406

Utilización de útiles, herramientas y medios auxiliares de manera no prevista por el fabricante.

6407

Utilización de materiales en general de manera no prevista por el fabricante.

6408

No comprobación del estado de las maquinas, herramientas, equipos o medios auxiliares antes de su utilización. 25

6409

Ausencia de medios organizativos o procedimientos para la consignación de máquinas, instalaciones y lugares de trabajo.

23

Estará incluida la ausencia o falta de medios para valorar si los conocimientos transmitidos han sido asimilados por el

trabajador. 24

Incluidas las energías residuales.

25

La no comprobación puede conllevar el uso de equipos, herramientas... en mal estado o inapropiados.

30

6499

Otras causas relativas a la selección y utilización de equipos y materiales.

G.7

GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN

71

GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN

7101

Inexistencia o insuficiencia de un procedimiento que regule la realización de las actividades dirigidas a la identificación y evaluación de riesgos, incluidas las referidas a los estudios requeridos en las Obras de Construcción.

7102

Inexistencia o deficiencia de un procedimiento que regule la planificación de la implantación de las medidas preventivas propuestas, incluidas las referidas a los planes de seguridad en las Obras de Construcción.

7103

Procedimientos inexistentes o insuficientes para formar o informar a los trabajadores de los riesgos y las medidas preventivas.

7104

Deficiencias en la organización de los recursos obligatorios (organización preventiva) para la realización de las actividades preventivas exigidas por la normativa.

7105

Procedimientos inexistentes, insuficientes o deficientes. para la coordinación de actividades realizadas por varias empresas.

7106

Inadecuada política de compras desde el punto de vista de la prevención.

7107

Sistema inadecuado de asignación de tareas por otras razones que no sean la falta de cualificación o experiencia.

7108

No apreciar las características de los trabajadores para la realización de la tarea o en función de los riesgos. 26

7199

Otras causas relativas a la gestión de la prevención.

72

ACTIVIDADES PREVENTIVAS

7201

No identificación del/los riesgos que han materializado el accidente.

7202

Medidas preventivas propuestas en la planificación derivada de la evaluación de riesgos insuficientes o inadecuadas, incluidas las referidas al Plan de Seguridad y salud en el Trabajo en Obras de Construcción.

7203

No ejecución de medidas preventivas propuestas en la planificación derivada de la evaluación de riesgos.

7204

Falta de control del cumplimiento del Plan de seguridad y salud en Construcción. 27

7205

Mantenimiento preventivo inexistente o inadecuado o falta de revisiones periódicas oficiales.

7206

Formación/información inadecuada, inexistente sobre riesgos o medidas preventivas.

7207

Inexistencia o inadecuación de plan y/o medidas de emergencia.

7208

No poner a disposición de los trabajadores las prendas o equipos de protección necesarios o ser estos inadecuados o mal mantenidos, o no supervisar su correcta utilización.

26

Incluye la falta de aptitud, las características fisiológicas, las limitaciones de los menores y de las mujeres

embarazadas y la de los trabajadores especialmente sensibles. 27

Deficiencias en relación con la organización de los recursos preventivos obligatorios, y su presencia en las ocasiones

establecidas por la normativa.

31

7209

Falta de presencia de los recursos preventivos requeridos.

7210

Vigilancia de la salud inadecuada a los riesgos del puesto de trabajo.

7211

Ausencia/deficiencias de permisos y/o procedimientos de trabajo en intervenciones peligrosas (por ejemplo soldaduras en zonas de riesgo, trabajos en tensión, espacios confinados, etc.).

7212

Asignación de tarea a un trabajador con falta de cualificación o experiencia.

7299

Otras causas relativas a las actividades preventivas.

G.8

FACTORES PERSONALES/INDIVIDUALES

81

FACTORES DE COMPORTAMIENTO

8101

Realización de tareas no asignadas.

8102

Incumplimiento de procedimientos e instrucciones de trabajo. 28

8103

Incumplimiento de normas de seguridad establecidas. 29

8104

Uso indebido de materiales, herramientas o útiles de trabajo, puestos a disposición por la empresa.

8105

Uso indebido o no utilización de medios auxiliares de trabajo o de seguridad puestos a disposición por la empresa y de uso obligatorio (empujadores, distanciadores, etc.).

8106

No utilización de equipos de protección individual puestas a disposición por la empresa y de uso obligatorio.

8107

Retirada o anulación de protecciones o dispositivos de seguridad.

8108

Permanencia de algún trabajador dentro de una zona peligrosa o indebida. 30

8109

Adopción de una postura inadecuada en el puesto de trabajo.

8199

Otras causas relativas a los factores de comportamiento.

82

FACTORES INTRINSECOS, DE SALUD O CAPACIDADES

8201

Incapacidad física o mental para la realización normal del trabajo.

8202

Deficiente asimilación de órdenes recibidas.

8203

Falta de cualificación y/o experiencia para la tarea realizada achacable al trabajador.

8299

Otras causas relativas a los factores intrínsecos, de salud o capacidades.

28

Incluye las relativas a las realizadas para subsanar un problema, realizar ajustes, etc.

29

Generales o establecidas por la empresa, por ejemplo la detención de equipos de trabajo para realizar ajustes etc.

cuando así esté dispuesto. 30

El trabajador puede ser distinto al accidentado.

32

G.9

OTROS

91

OTRAS CAUSAS

9199 92 9299

Otras causas. HECHOS NO CAUSALES Hechos no causales.

2.5. Ejercicio práctico de determinación de causas Descripción del accidente Según las entrevistas mantenidas en obra, ese día iban a comenzar a excavar las zapatas de cimentación del edificio, trabajo para el que se había subcontratado una retroexcavadora propiedad del accidentado y que manejaba él mismo, y un dúmper del mismo propietario que se alquiló sin conductor. En principio se había previsto sacar las tierras del fondo de la excavación mediante camiones pero debido a las particularidades del solar, situado en pleno casco viejo de la ciudad, había problemas de acceso para los camiones que se necesitarían para las fuertes pendientes de la rampa. Por ello decidieron hacerlo subiendo las tierras mediante un dúmper hasta una zona de vertido intermedio situada al nivel de la calle superior y desde allí cargarían posteriormente los camiones. Era el primer día que trabajaba el dúmper en la obra, y a primera hora de la mañana, después de descargarlo del camión, el trabajador que se iba a ocupar de su manejo estuvo haciendo algunas pruebas de marcha, subiendo la rampa de la excavación y volcando la tolva en vacío en el lugar de acopio de tierras. Poco después de estas pruebas, el accidentado le dijo al conductor que sacase el dúmper marcha atrás hasta la calle para llenar el depósito de gasoil trasegándolo desde un bidón que traía en la parte trasera de un coche. El accidentado había estacionado en la calle el vehículo que traía el bidón de gasoil y desde allá daba las instrucciones de la maniobra de aproximación al conductor del dúmper con la mano y con la voz. Estaba situado en la parte trasera derecha de la

33

máquina y el conductor podía verle cuando miraba hacia atrás. Dice el conductor que le decía "tira para atrás" mientras hacía la maniobra. En un momento determinado, cuando el conductor aun seguía haciendo la maniobra de marcha atrás, oyó los gritos del accidentado y al mirar hacia atrás le vio que estaba de pie y atrapado a la altura del pecho entre la parte trasera del dúmper y la fachada del edificio situado al otro lado de la estrecha salida a la calle. Fue rápidamente atendido y trasladado a un centro sanitario, donde falleció unas horas después. Parece ser, según creen los entrevistados, que el accidentado iba a pasar a la parte izquierda del dúmper para abrir el tapón del depósito de combustible, que él debió creer que estaba allá, aunque ese tapón realmente estaba en la parte derecha, estando a la izquierda otros parecidos, correspondientes a los depósitos de aceite del motor y del sistema hidráulico. Posiblemente el accidentado creyó que la máquina ya había terminado la maniobra y por eso pasó por detrás de la misma. Si dio alguna orden de parada el conductor dice no haber llegado a oírla. Otros datos complementarios La empresa Contratista Principal de la obra es MMM S.L. quien presentó recientemente (la obra está recién comenzada) el correspondiente Plan de Seguridad y Salud. También presentó el Plan de Seguridad y Salud de la fase de derribo. Según manifiestan los entrevistados no existen documentos escritos de coordinación empresarial entre ambas empresas. La empresa propietaria de las máquinas, de la cual el accidentado es Socio, tiene 2 trabajadores de plantilla. Carece de Servicio de Prevención y también de la Evaluación Inicial de Riesgos. El dúmper utilizado es marca XXX modelo 000, con nº de serie ------ y está matriculado. Fue adquirido por la empresa en el año 1995. De la observación del mismo se aprecian algunas carencias relacionadas con aspectos de seguridad como

34

las siguientes: los rótulos adhesivos de instrucciones están sucios y no pueden leerse, el asiento del conductor está muy deteriorado y carece de cinturón de seguridad, la máquina carece de luz giratoria y también de señal acústica de marcha atrás (parece ser que de fábrica venía instalada una luz de marcha atrás). El Manual de Instrucciones de la máquina no estaba el día del accidente en su alojamiento propio que está situado detrás del asiento del conductor. Fue proporcionado a este Técnico en la segunda entrevista. En dicho Manual se puede apreciar la situación de la boca del depósito del combustible y varias instrucciones de seguridad; una de ellas dice: "Al repostar compruebe que el motor está frío…" El marcador de combustible, situado junto al tapón de llenado, marcaba unos 2/3 de depósito lleno, suficiente para unos 2 o 3 días de trabajo. Parece ser que el accidentado no llegó a verlo puesto que se dirigía al otro costado de la máquina a llenar. El conductor del dúmper según indican tiene experiencia en la conducción de este tipo de máquinas desde hace unos 2 años, aunque este modelo no lo había conducido, y por eso había estado haciendo alguna práctica. Análisis del accidente (solución) En este ejercicio práctico de las cinco etapas de que consta la investigación, como antes ha quedado reflejado, no vamos a abordar las dos primeras por razones obvias, nos han venido dadas ya que contamos como punto de partida con la descripción del accidente fruto de dichas dos etapas. Por lo tanto lo que se muestra a continuación son las tres etapas siguientes. Comenzaremos por la identificación de las causas. El accidente ocurrió al intentar pasar D. XXX entre un edificio y la parte posterior de un dúmper en movimiento siendo atrapado entre ambos, debido a: A. CAUSAS INMEDIATAS A1. Causas relativas a instalaciones, máquinas herramientas y equipos: o Carencia de señal acústica de marcha atrás en la máquina, que habría indicado al accidentado que aún estaba realizándose la maniobra de marcha atrás. o Falta de retrovisor derecho.

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A2. Causas relativas a los materiales: o No se aprecian A3. Causas relativas al ambiente y lugar de trabajo: o Circulación en un lugar estrecho con poco espacio para personas y máquinas. o Existencia del ruido del motor como posible agente enmascarador de avisos. A4. Causas relativas al individuo: o Descoordinación entre el conductor de la máquina y el señalista (el propio accidentado) en la maniobra de marcha atrás, pensando posiblemente este último que la máquina estaba detenida mientras el maquinista aún la realizaba. o Desconocimiento por parte del accidentado de la cantidad de combustible que había en el depósito y de la situación de la boca de llenado del depósito de combustible. B. CAUSAS BÁSICAS B1. Causas relativas a la organización del trabajo: o Alquiler de máquina sin conductor y poca experiencia del conductor en el manejo de este dúmper en condiciones especiales de poco espacio y rampa, siendo primer día que lo utilizaba. o Inexistencia del Manual de Instrucciones de la máquina en el lugar donde debía estar alojado, que hubiera podido servir para conocer dónde estaba la boca de llenado del depósito y las normas de seguridad. o Según el Manual de Instrucciones de la máquina, el abastecimiento de combustible debería haberse hecho con el motor frío, es decir, con el motor parado y por lo tanto con la máquina totalmente estacionada. B2. Causas relativas a la organización de la prevención: o Falta de adaptación al RD 1215/97 de las máquinas de la empresa. o Inexistente política preventiva de la empresa, careciendo de Evaluación de Riesgos y de Planificación Preventiva.

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MEDIDAS PREVENTIVAS Establecer una política de Prevención en la empresa, conforme exige la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Adaptar esta máquina (y el resto de las máquinas de la empresa) al RD 1215/97 sobre equipos de trabajo, tanto las condiciones generales como las específicas de equipos móviles (asiento, girofaro, señal acústica de marcha atrás, señalización, etc.). La conducción de máquinas debe estar limitada a personal especializado, lo que debe exigirse más estrictamente cuanto más peligrosa es la máquina o cuando las circunstancias del trabajo son más especiales. El Manual de Instrucciones y de Seguridad debe estar situado permanentemente en la máquina. El Manual de Instrucciones de cada máquina debe ser conocido por el conductor de la misma antes de manejarla. Las personas a pie no deben entrar en el radio de acción de las máquinas sin conocimiento del conductor y sin que este haya detenido la misma. El llenado de combustible se hará con el motor frío, según indica el Manual de Instrucciones de la máquina. A continuación se expone la representación del "Árbol de Causas". Para su elaboración, partiendo de las consecuencias del accidente, hay que preguntarse: ¿qué tuvo que ocurrir para que este hecho se produjera? ¿Fue necesario que ocurriese algo más? De esta manera se van conformando las distintas "ramas del árbol" y las correspondientes a cada una de ellas.

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2.6. Referencias legales

Ley 31/1995 de 8 de noviembre, Ley de Prevención de Riesgos Laborales.

38 Se permite entrar a la obra máquina no adaptada

Fallos de organización de la prevención

Deficiente mantenimiento preventivo

El dúmper se alquila sin conductor

Posible falta de preparación del conductor

Carencia de espejo retrov.

Fallos de la organización de los trabajos

Ruido de la máquina

No mira atrás

Proximidad al edificio

Maniobra para estacionar

El dúmper circula marcha atrás No sabe que hay alguien detrás No oye el posible aviso

Posible aviso al chófer (no se sabe)

El accidentado cree que el dúmper está parado

Invade el radio de acción del dúmper

Carencia de señal acústica de marcha atrás

Desconoce el lugar de llenado del depósito

Desconocimiento de su máquina

Desconoce el nivel de combustible

Va a l lado izquierdo a llenar el depósito

El accidentado pasa por detrás del dúmper

Atrapamiento entre dúmper y edificio

Fallecimiento

Capítulo 3 Análisis y evaluación del riesgo de accidente Autor: Francisco Javier Vitrián Ezquerro

3.1. Introducción El accidente de trabajo, como daño a la salud de los trabajadores, es consecuencia de la materialización de un riesgo por exposición al mismo bien entendido que este riesgo pertenecerá a los denominados "riesgos de seguridad" a saber: Caída de personas a distinto nivel Caída de personas al mismo nivel Caída de objetos por desplome o derrumbamiento Caída de objetos por manipulación Caída de objetos desprendidos Pisadas sobre objetos Choques contra objetos inmóviles Choques contra objetos móviles Golpes y cortes por objetos o herramientas Proyección de fragmentos o partículas Atrapamiento por o entre objetos Atrapamiento por vuelco de máquinas, tractores o vehículos Sobreesfuerzos Exposición a temperaturas ambientales extremas Contactos térmicos Exposición a contactos eléctricos Exposición a sustancias nocivas Contacto con sustancias cáusticas y/o corrosivas Explosiones Incendios Accidentes causados por seres vivos Atropellos o golpes con vehículos Causas naturales (infartos, embolias, etc.) Otros Todos estos riesgos tienen su origen en los distintos factores de riesgo presentes en la tarea que el trabajador desarrolla.

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Se entiende por "factor de riesgo" todo objeto, sustancia, forma de energía o característica de la organización del trabajo que puede contribuir a provocar un accidente de trabajo, agravar las consecuencias del mismo o provocar a largo plazo daños a la salud de los trabajadores. Los distintos factores de riesgo generalmente se clasifican en cuatro grupos distintos:

Instalaciones y equipos (máquinas e instalaciones de energía) Materiales

Útiles y herramientas (complementos y herramientas manuales) Productos y sustancias (objetos físicos y materias químicas)

Ambientales

Organizativos

Entorno físico (características que rodean al puesto de trabajo) Medio ambiente (agentes físicos y químicos) Método de trabajo (concatenación de acciones de la tarea) Organización del trabajo (personas, procedimientos) Comportamientos (Actitudes y destrezas)

Humanos

Fatiga física y mental (carga de trabajo, atención) Ambiente psicosocial (relaciones, horarios, órdenes)

Hay que tener presente que no necesariamente los distintos riesgos de seguridad y sus posibles consecuencias son exclusivos o dependen de un único factor de riesgo. Supongamos que un trabajador que transita por un pasillo de la nave de trabajo sufre una lesión en un ojo por la existencia de un puesto de trabajo próximo al pasillo consistente en el rebarbado de piezas metálicas con una piedra esmeril; analicemos la situación: ¿Cuál es el riesgo? La proyección de fragmentos o partículas (en este caso de partículas) ¿Cuál es la consecuencia? La lesión de un ojo del trabajador por impacto de una partícula metálica. ¿Cuál es el factor de riesgo? o Factor material: instalaciones y equipos. La máquina esmeril que produce una abrasión sobre la pieza metálica y la proyección de partículas incandescentes.

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o Factor ambiental: entorno físico. Pasillo de tránsito con influencia de riesgos próximos. o Factor organizativo: organización del trabajo. Falta de previsión instalación de barreras físicas paralelas al pasillo. o Factor humano: comportamientos. No utilización por parte de los transeúntes de gafas de seguridad. En este caso, los cuatro grupos de factores de riesgo han intervenido de alguna manera en la materialización del riesgo en un accidente de trabajo. Por lo tanto, cualquier trabajador expuesto a alguno de estos riesgos es susceptible de sufrir un accidente de trabajo. Como primera acción a la hora de establecer las medidas preventivas más adecuadas será necesario llevar a cabo un análisis del puesto de trabajo y de su entorno. Análisis en el que, en base a las características del puesto, a la tarea realizada y a sus exigencias y a las características del trabajador se efectuará un identificación de los riesgos y sus factores de riesgo desencadenantes para, a continuación, poder decidir sobre cómo eliminar aquellos que sea posible hacerlo y llevar a cabo una evaluación del resto. Ya la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos Laborales en su artículo 16.1 establece que "La acción preventiva se planificará a partir de la evaluación inicial de riesgos". Así mismo el Real Decreto 39/97 Reglamento de los Servicios de Prevención en su artículo 3 define el concepto de evaluación de riesgos como "Proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse obteniendo información para la adopción de medidas preventivas". Como se puede deducir de ambos artículos la evaluación de riesgos es el punto de partida de la Planificación Preventiva como técnica fundamental e imprescindible de la Gestión Preventiva y del control del riesgo. Como acción previa a la propia evaluación debe llevarse a cabo una planificación de la misma en la que deberán concretarse aspectos tales como los objetivos y resultados a obtener, la previsión de medios necesarios para llevarla a cabo, la designación del personal responsable de su realización, la coordinación a establecer con los trabajadores y los delegados de prevención para que éstos puedan ejercer su derecho de

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consulta y participación, la definición de criterios y la elección de metodologías que permitan obtener unos resultados con la mayor objetividad posible y la planificación de actividades y procedimientos necesarios que garanticen la consecución de todo lo anterior. Cabe aquí el planteamiento de la pregunta: ¿es suficiente con una única evaluación o, cada cuanto tiempo debe repetirse? A este respecto el artículo 4.2. del R.D. 39/1997 establece que la evaluación de riesgos deberá repetirse en aquellos puestos de trabajo que puedan verse afectados por: La introducción en la empresa de nuevos equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos. De nuevas tecnologías o modificación en el acondicionamiento de los lugares de trabajo. El cambio en las condiciones de trabajo. La incorporación de un trabajador con características personales o estado biológico conocido que le hagan especialmente sensible a las condiciones del puesto. Y el artículo 6 recoge las distintas circunstancias en las que será necesario llevar a cabo una revisión de la evaluación a saber: Cuando así lo establezca una disposición específica. Cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o se hayan apreciado a través de los controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia de la salud. Que las actividades de prevención puedan ser inadecuadas o insuficientes. Que se haya establecido una periodicidad entre la empresa y los representantes de los trabajadores por el deterioro de los elementos del sistema productivo por el paso del tiempo. Como consecuencia de la evaluación será necesaria la adopción de medidas preventivas. El artículo 3.1. del R.D. 39/97 Reglamento de los Servicios de Prevención dice al respecto:

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"Cuando de la evaluación realizada resulte necesaria la adopción de medidas preventivas, deberán ponerse claramente de manifiesto las situaciones en que sea necesario: a. Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de protección colectiva, de protección individual, o de formación e información a los trabajadores. b. Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el estado de salud de los trabajadores."

3.2. Cómo evaluar el riesgo de accidente La evaluación de riesgos debe extenderse a todos los puestos de trabajo de la empresa y tareas desarrolladas en los mismos, no sólo a las "productivas" si no también a las transversales con ellas tales como las de mantenimiento, limpieza, reparación, puesta a punto, reglaje, etc. Dicho de otro modo, se tendrán en cuenta todas las condiciones de trabajo existentes o previstas. Asimismo, y dado que las personas tenemos distintas respuestas ante la exposición a un riesgo en cuanto a la influencia del mismo sobre nuestra salud, se tendrá en cuenta la posibilidad de que el trabajador que ocupe el puesto objeto de evaluación sea especialmente sensible, por sus características personales o estado biológico conocido, a alguna de dichas condiciones. Algunas de las condiciones de trabajo, las transversales citadas anteriormente, son de gran importancia en la producción de accidentes. Los estudios de siniestralidad demuestran que entre el 15% y el 20% de los accidentes graves se producen en este tipo de tareas. Sin embargo son muchas las evaluaciones de riesgos llevadas a cabo en nuestras empresas en las que se observa que no están presentes o, si lo están, es de forma a todas luces incompleta.

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Una característica común en la realización de estas tareas es la improvisación, la falta de método de trabajo seguro y por ello, a pesar de contar con personas en general cualificadas para llevarlas a cabo, sobreviene el accidente. La evaluación la llevará a cabo personal competente, con los contenidos formativos y funciones mínimas exigidas en el Reglamento de los Servicios de Prevención, capítulo VI, artículos 34, 35, 36 y 37. El procedimiento a llevar a cabo se encuentra recogido en el artículo 5 de dicho Reglamento y consiste en obtener toda la información posible en relación con la organización, características del trabajo, sobre las materias primas utilizadas y las que pueden surgir del propio proceso, los equipos de trabajo y el estado de salud de los trabajadores para, a continuación, proceder a la determinación de los elementos peligrosos y a la identificación de los trabajadores expuestos a ellos, valorando el riesgo existente en función de criterios objetivos de valoración, y con la necesaria colaboración de los trabajadores concluyendo en la necesidad de evitar o de controlar y reducir el riesgo. La metodología elegida para llevar a cabo la evaluación deberá, como mínimo, analizar dos factores a saber: a. Por un lado la probabilidad estimada de que el riesgo objeto de evaluación pueda materializarse en un accidente de trabajo. b. Por otro la estimación de la gravedad de las consecuencias de dicho accidente. Siempre, como se ha establecido antes, con la mayor objetividad posible. Para cada puesto de trabajo evaluado deberá elaborarse una documentación que recoja como mínimo: La identificación del puesto de trabajo. Los riesgos existentes y la relación de trabajadores expuestos. El resultado de la evaluación. Las medidas preventivas de aplicación. La planificación de dichas medidas (quién, cómo y cuando se aplicarán) La referencia de la metodología y criterios empleados.

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3.3. Métodos de análisis del riesgo de accidente Se va a tratar aquí exclusivamente el análisis del riesgo de accidente y por lo tanto algunas de las formas de evaluar el mismo sin entrar en ningún momento en criterios de evaluación de otro tipo de riesgos laborales como por ejemplo los higiénicos, ergonómicos o psicosociales cuyos procedimientos no son en absoluto comparables a este. Los métodos de análisis pueden clasificarse en tres grupos: A. Métodos cualitativos Describen lo que va a suceder y sus causas sin profundizar demasiado en ambas cosas. Ejemplo: acceder mediante una escalera portátil apoyada a una tolva de alimentación de máquina inyectora de plástico a adicionar granza. Operación: utilización de escalera manual. Accidente posible: caída de altura. Consecuencias: lesiones incapacitantes. Causas: inadecuada forma de acceso. Prevención: sustituir escalera manual por otro sistema de acceso seguro. B. Métodos semicuantitativos Se basan en el cálculo de índices sobre distintas situaciones que permitan clasificar y establecer planes de actuación. Ejemplo: procesado, mediante máquina cortadora, de piezas de madera para revestimiento de suelos. Operación: alimentación manual de sierra cortadora. Accidente posible: corte en manos con disco de sierra. Daños probables: heridas cortantes. Lesiones con baja. Accidentes producidos en los cinco últimos años: 15 Trabajadores expuestos: 10

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Valoración del riesgo: 0,3 cortes incapacitantes/año/trabajador C. Métodos cuantitativos Cuantifican lo que va a suceder y la probabilidad de que suceda. Responden a la exigencia legal de considerar como mínimo las dos variables citadas, de probabilidad de que el riesgo se materialice y gravedad de las consecuencias esperadas. Son los más utilizados y los únicos que, como se ha dicho, responden a la exigencia legal. Los anteriores pueden utilizarse como complementarios de estos. A continuación se exponen tres métodos cuantitativos para la evaluación de riesgo de accidente de uso generalizado. Posteriormente se abordará la evaluación de un determinado riesgo mediante la aplicación de los tres métodos para ver la coincidencia o no del resultado.

3.4. Método binario simplificado Publicado por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo en el año 1996, con motivo de la entrada en vigor de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales en febrero del mismo año, como instrumento práctico para todas las empresas que en aquel entonces tuvieran que llevar a cabo la evaluación de riesgos: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias_Ev_ Riesgos/Ficheros/Evaluacion_riesgos.pdf El método mediante su aplicación pretende dar respuesta a la siguiente pregunta: Admitiendo un cierto riesgo tolerable, ¿es segura cada una de las de trabajo existentes?

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situaciones

Consta de: a. El análisis del riesgo mediante el cual se identifica el peligro y se estima el riesgo valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se materialice el peligro. o Se entiende por peligro a la fuente o situación con capacidad de daño. o Se entiende por riesgo a la exposición de un trabajador a ese peligro. b. La valoración del riesgo que permite emitir un juicio sobre la tolerabilidad del mismo. Para su aplicación, una vez estimado el riesgo, es necesario entrar en el siguiente cuadro con la decisión tomada sobre el nivel de probabilidad y consecuencias correspondientes. El cruce de ambas variables dará la valoración del riesgo.

Consecuencias Ligeramente

Probabilidad

dañino

Dañino

Extremadamente dañino

Baja

Riesgo trivial

Riesgo tolerable

Riesgo moderado

Media

Riesgo tolerable

Riesgo moderado

Riesgo importante

Alta

Riesgo moderado

Riesgo importante

Riesgo intolerable

Los criterios de elección del nivel de probabilidad son: P. Alta: el daño ocurrirá siempre o casi siempre. P Media: el daño ocurrirá en algunas ocasiones. P. Baja: el daño ocurrirá raras veces. Los criterios de elección del nivel de las consecuencias son: Extremadamente dañino: amputaciones, fracturas mayores, lesiones fatales, etc. Dañino: laceraciones, quemaduras, conmociones, fracturas menores, etc. Ligeramente dañino: daños superficiales, cortes y magulladuras pequeñas, etc.

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La interpretación de la valoración del riesgo es la siguiente: Trivial: no requiere acción específica. Tolerable: no se necesita mejorar la acción preventiva. Sí comprobar periódicamente que las acciones de control mantienen su eficacia. Se deben considerar mejoras rentables. Moderado: se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo y las medidas deben implantarse en un período determinado. Importante: no debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Si el riesgo corresponde a un trabajo que está realizando deben acometerse acciones con carácter urgente. Intolerable: se trata de una situación de riesgo grave e inminente. No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. La crítica que puede hacerse a este método es la insuficiente objetividad de su resultado por la limitada o escasa posibilidad de elección del nivel de las dos variables consideradas. La ampliación a cuatro a más niveles mejoraría notablemente la objetividad del mismo.

3.5. Método simplificado de evaluación de riesgos de accidente Publicado, al igual que el anterior, por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo dentro de la colección "Notas Técnicas de Prevención". Corresponde a la NTP 330: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Fic heros/301a400/ntp_330.pdf Partiendo de la detección de las deficiencias existentes en los lugares de trabajo, estimar a continuación la probabilidad de que ocurra un accidente y teniendo en cuenta la magnitud esperada de las consecuencias permite evaluar el riesgo asociado a cada una de dichas deficiencias.

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Para abordar el primer paso, detección de las deficiencias, se deben elaborar cuestionarios de chequeo sobre los factores de riesgo que posibiliten la materialización del riesgo. A este respecto pueden ser muy útiles los cuestionarios elaborados por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo y recogidos dentro de la publicación "Evaluación de las condiciones de trabajo en pequeñas y medianas empresas": http://www.insht.es/portal/site/Insht/menuitem.1f1a3bc79ab34c578c2e8884060961c a/?vgnextoid=ad6c41941b086110VgnVCM100000dc0ca8c0RCRD&vgnextchannel=cfc 0c465c5f13110VgnVCM100000dc0ca8c0RCRD Por ejemplo, la cumplimentación del cuestionario "herramientas manuales" llevará a objetivar la deficiencia de esta situación en cuento al riesgo de golpes, cortes y proyecciones en el uso de este tipo de herramientas calificándola en tres posibles niveles: Muy deficiente Deficiente Mejorable Aceptable (no considerado para el cálculo)

Nivel de deficiencia

Muy deficiente

Deficiente

Significado Se han detectado factores de riesgo significativos que determinan como muy posible la generación de fallos. El conjunto de medidas preventivas existentes respecto al riesgo resulta ineficaz Se ha detectado algún factor de riesgo significativo que precisa ser corregido. La eficacia del conjunto de medidas preventivas se ve reducida de forma apreciable. Se han detectado factores de riesgo de menor importancia.

Mejorable

La eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes respecto al riesgo no se ve reducida de forma apreciable.

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Tiene en cuenta el nivel de exposición al riesgo como una medida de la frecuencia con la que el trabajador se expone al mismo. Para ello establece cuatro niveles de exposición a saber:

Nivel de exposición

Significado

Continuada

Continuamente. Varias veces en su jornada laboral con tiempo prolongado.

Frecuente

Varias veces en su jornada laboral, aunque con tiempos cortos.

Ocasional

Alguna vez en su jornada laboral y con periodo corto de tiempo.

Esporádica

Irregularmente.

En función de las dos variables anteriores se determina el nivel de probabilidad como el producto: NP = ND x NE

Nivel de deficiencia

Exposición Continuada

Frecuente

Ocasional

Esporádica

Muy deficiente

Muy alta

Muy alta

Alta

Alta

Deficiente

Muy alta

Alta

Alta

Media

Mejorable

Media

Media

Baja

Baja

Probabilidad = Exposición X G. de deficiencia

El significado del nivel de probabilidad es el siguiente: Muy Alta: situación deficiente con exposición continuada o muy deficiente con exposición frecuente.. Normalmente la materialización del riesgo ocurre con frecuencia. Alta: situación deficiente con exposición frecuente u ocasional o muy deficiente con exposición ocasional o esporádica. La materialización del riesgo es posible que suceda varias veces en el ciclo de vida laboral. Media: situación deficiente con exposición esporádica o mejorable con exposición continuada o frecuente. La materialización del riesgo es posible que suceda una vez al año.

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Baja: Situación mejorable con exposición ocasional o esporádica. No es esperable que se materialice el riesgo, aunque puede ser concebible. El método considera cuatro niveles de consecuencias:

Nivel de consecuencia

Significado

Mortal

Un muerto o más.

Muy grave

Lesiones graves que pueden ser irreparables.

Grave

Lesiones con incapacidad laboral transitoria.

Leve

Pequeñas lesiones que no requieren hospitalización

Por fin, de la consideración del nivel de probabilidad y del nivel de consecuencias se obtienen el nivel de riesgo y el nivel de intervención:

Consecuencia

Probabilidad Muy alta

Alta

Media

Baja

Mortal

Grave e inminente

Grave e inminente

Alto

Alto

Muy grave

Grave e inminente

Alto

Medio

Medio

Grave

Alto

Medio

Medio

Bajo

Leve

Medio

Medio

Bajo

Tolerable

N. de riesgo = probabilidad x consecuencia

Nivel de riesgo: Grave e inminente: parar la actividad. Corregir y comprobar la eficacia de la corrección. Alto: corrección urgente y adopción de medidas de control. Medio: corrección y adopción de medidas de control. Bajo: mejorar si es posible. Tolerable: situación satisfactoria.

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3.6. Método William T. Fine Se base en el análisis de tres factores: Probabilidad. Posibilidad de que se materialice el accidente. Exposición. Frecuencia con que se presenta la situación de riesgo. Consecuencias. Daños a la salud y costo económico. El nivel de riesgo se obtiene por el producto de dichos tres factores.

Probabilidad

P

Es el resultado más probable y esperado.

10

Es completamente posible, no será nada extraño.

6

Sería una secuencia o coincidencia rara pero posible, ha ocurrido.

3

Coincidencia muy rara, pero se sabe que ha ocurrido.

1

Coincidencia extremadamente remota pero concebible.

0,5

Coincidencia prácticamente imposible, jamás ha ocurrido.

0,1

Exposición

E

Continuamente, muchas veces al día.

10

Frecuentemente, aproximadamente una vez al día.

6

Ocasionalmente, de una vez a la semana a una vez al mes.

3

Irregularmente, de una vez al mes a una vez al año.

2

Raramente, cada bastantes años.

1

Remotamente, no se sabe que haya ocurrido pero no se descarta.

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0,5

Consecuencias

C

Catástrofe, numerosas muertes, daños >900.000€.

100

Varias muertes, daños entre 450.000€ y 900.000€.

50

Muerte, daños entre 90.000€ y 450.000€.

25

Lesiones graves, invalidez permanente o daños entre 9.000€ y 90.000€.

15

Lesiones con baja, daños entre 900€ y 9.000€.

5

Lesiones sin baja, daños 400

Grave e inminente

Detener actividad

200 y 400

Riesgo alto

Corrección inmediata

70 y 200

Riesgo notable

Corrección urgente

20 y 70

Riesgo moderado

Debe corregirse