1602.book Seite 3 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Jochen Balla, Frank Layer
Produktionsplanung mit SAP APO ®
Bonn 폷 Boston
1602.book Seite 5 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Auf einen Blick 1
Planung mit SAP SCM im Überblick ........................
17
2
Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick .............................................................
23
3
APO Core Interface ..................................................
49
4
Stammdaten ............................................................. 107
5
Grundlegende Funktionen der Produktionsplanung .................................................................... 137
6
Werkzeuge zur Auswertung und Bearbeitung der Planung .............................................................. 221
7
Weiterführende Prozesse in APO-PP/DS ................. 275
A
Transaktionen und Menüpfade ................................ 353
B
SAP-Hinweise zu APO-PP/DS .................................. 367
C
Heuristiken ............................................................... 375
D Abkürzungsverzeichnis ............................................. 387 E
Die Autoren .............................................................. 389
1602.book Seite 7 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Inhalt Einleitung ................................................................................... 13
1
Planung mit SAP SCM im Überblick ........................ 17 1.1 1.2
2
Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick ............................................................. 23 2.1
2.2
2.3 2.4
3
SAP SCM .................................................................... 17 SAP APO .................................................................... 19
Funktionsweise der Produktionsplanung ..................... 2.1.1 Materialbedarfsplanung ................................. 2.1.2 Mehrstufige Planung ...................................... 2.1.3 Materialplanung und Kapazitätsplanung ......... Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS ......... 2.2.1 Uhrzeitgenaue Bedarfsplanung ....................... 2.2.2 Deskriptive Merkmale .................................... 2.2.3 Simultane Mengen- und Kapazitätsplanung ... 2.2.4 Produktionsplanungslauf mit mehreren Schritten ........................................................ 2.2.5 Pegging und Kontrolle des Materialflusses ..... 2.2.6 Bestimmung der Bezugsquelle und kostenbezogene Planung ................................ 2.2.7 Erweitertes Alert-Handling ............................. 2.2.8 Erweiterte Möglichkeiten der Kapazitätsplanung ......................................................... 2.2.9 Leichte Erweiterbarkeit durch eigene Funktionen und Heuristiken ........................... Planung in APO und Ausführung in ECC ..................... Zusammenfassung ......................................................
23 24 27 29 32 33 33 34 34 36 37 39 42 44 46 47
APO Core Interface .................................................. 49 3.1
3.2
Konzept der CIF-Schnittstelle ..................................... 3.1.1 Plug-In ........................................................... 3.1.2 Verbindung der Systeme über RFC ................. 3.1.3 APO-spezifische Einstellungen ....................... Prinzip der Stammdatenübertragung ........................... 3.2.1 Initialübertragung von Stammdaten ...............
49 50 53 57 62 65
7
1602.book Seite 8 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Inhalt
3.2.2
3.3
3.4
3.5
4
Stammdaten ............................................................. 107 4.1 4.2
4.3
4.4
4.5
8
Neue APO-relevante Stammdaten übertragen .................................................... 77 3.2.3 Änderungsübertragung von Stammdaten ....... 79 Prinzip der Bewegungsdatenübertragung ................... 90 3.3.1 Bewegungsdaten in ECC und APO ................. 90 3.3.2 Initial- und Änderungsübertragung von Bewegungsdaten ........................................... 92 3.3.3 Übertragung von Bewegungsdaten aus APO an ECC .................................................. 95 CIF-Monitoring .......................................................... 98 3.4.1 Prinzip des qRFCs .......................................... 99 3.4.2 Werkzeuge zur Analyse von Übertragungsfehlern ...................................... 102 3.4.3 Behebung von Übertragungsfehlern ............... 104 Zusammenfassung ...................................................... 106
Abbildungsprinzip ...................................................... Lokationen ................................................................. 4.2.1 Übertragung von Werken und Distributionszentren ...................................... 4.2.2 Lagerortdispositionsbereiche ......................... 4.2.3 Kunden und Lieferanten ................................ 4.2.4 Fremdbeschaffungsbeziehungen und Transportbeziehungen ................................... Produkte .................................................................... 4.3.1 Kopfdaten ..................................................... 4.3.2 ATP-Einstellungen ......................................... 4.3.3 Einstellungen zum Bedarf .............................. 4.3.4 Einstellungen zur Losgröße ............................ 4.3.5 Weitere Einstellungen ................................... Ressourcen ................................................................ 4.4.1 Ressourcen in APO ........................................ 4.4.2 Daten der APO-Ressource ............................. Produktionsdatenstrukturen und Produktionsprozessmodelle ....................................... 4.5.1 PPM, LZO, PDS und APO-Releases ................ 4.5.2 Releaseabhängige Hinweise für LZO bzw. PDS ............................................................... 4.5.3 Struktur von PPM und PDS ........................... 4.5.4 Übertragung aus ECC .....................................
107 108 109 111 112 114 116 117 118 119 121 122 122 123 125 125 125 127 128 130
1602.book Seite 9 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Inhalt
4.6 4.7
5
APO-Stammdatenmassenänderung ............................. 133 Zusammenfassung ...................................................... 135
Grundlegende Funktionen der Produktionsplanung .................................................................... 137 5.1
5.2
5.3
5.4
5.5 5.6
5.7
5.8
5.9
Grundeinstellungen .................................................... 5.1.1 CIF-Integration ............................................... 5.1.2 Globale Einstellungen .................................... 5.1.3 Planungsverfahren .......................................... Primärbedarfe ............................................................. 5.2.1 Kundenaufträge ............................................. 5.2.2 Planprimärbedarfe in APO .............................. 5.2.3 Bedarfsstrategien ........................................... 5.2.4 Abbau von Planprimärbedarfen ...................... 5.2.5 Deskriptive Merkmale .................................... Ablauf der Planung ..................................................... 5.3.1 Interaktive Planung ........................................ 5.3.2 Produktionsplanungslauf ................................ 5.3.3 Capable to Match (CTM) ................................ Heuristiken ................................................................. 5.4.1 Produktheuristiken ......................................... 5.4.2 Heuristiken zur Ablaufsteuerung .................... 5.4.3 Serviceheuristiken .......................................... Beispiel für einen Gesamtablauf der Planung ............... Fixierung .................................................................... 5.6.1 Manuelle Fixierung ........................................ 5.6.2 Fixierung aufgrund eines Fixierungszeitraums ............................................................. Nettobedarfsrechnung und Losgrößen ........................ 5.7.1 Nettobedarfsrechnung ................................... 5.7.2 Losgrößenrechnung ........................................ Ermittlung der Bezugsquelle ....................................... 5.8.1 Beschaffungsarten .......................................... 5.8.2 Automatische Bezugsquellenermittlung .......... 5.8.3 Interaktive Bezugsquellenfindung ................... Terminierung .............................................................. 5.9.1 Terminierung bei Fremdbeschaffung ............... 5.9.2 Terminierung bei Eigenfertigung .................... 5.9.3 Planungsstrategie ........................................... 5.9.4 Finitheitsgrad ................................................. 5.9.5 Alternative Ressourcen ...................................
137 137 138 140 144 144 146 150 155 156 159 159 161 165 167 169 174 176 177 180 180 181 183 184 185 187 187 189 191 193 193 194 196 202 204
9
1602.book Seite 10 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Inhalt
5.10
5.11 5.12 5.13 5.14
6
206 206 208 210 212 213 215 217 218
Werkzeuge zur Auswertung und Bearbeitung der Planung .............................................................. 221 6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
10
5.9.6 Eingeplante Planaufträge ............................... Pegging ...................................................................... 5.10.1 Dynamisches Pegging .................................... 5.10.2 Fixiertes Pegging ........................................... 5.10.3 Sicherheitsbestände im LiveCache ................. Rüstzeiten in der Planung .......................................... Produktaustauschbarkeit ............................................ Ausführung der Planung in ECC .................................. Zusammenfassung ......................................................
Auftragssichten .......................................................... 6.1.1 Einstieg in die Produktsicht ........................... 6.1.2 Aufbau der Produktsicht ................................ 6.1.3 Anwendung der Produktsicht ........................ 6.1.4 Customizing der Produktsicht ........................ Produktplantafel ........................................................ 6.2.1 Einstieg in die Produktplantafel ..................... 6.2.2 Aufbau der Produktplantafel ......................... 6.2.3 Anwendung der Produktplantafel .................. 6.2.4 Customizing der Produktplantafel .................. Produktübersicht ....................................................... 6.3.1 Einstieg in die Produktübersicht .................... 6.3.2 Aufbau der Produktübersicht ......................... 6.3.3 Anwendung der Produktübersicht ................. Feinplanungsplantafel ................................................ 6.4.1 Einstieg in die Feinplanungsplantafel ............. 6.4.2 Aufbau der Feinplanungsplantafel ................. 6.4.3 Anwendung der Feinplanungsplantafel .......... 6.4.4 Einstellungen der Feinplanungsstrategien ...... 6.4.5 Unterstützung der interaktiven Planung mit Feinplanungsheuristiken .......................... 6.4.6 Customizing der Feinplanungsplantafel .......... Ressourcenplantafel ................................................... 6.5.1 Einstieg in die Ressourcenplantafel ................ 6.5.2 Aufbau der Ressourcenplantafel .................... 6.5.3 Anwendung der Ressourcenplantafel ............. 6.5.4 Customizing der Ressourcenplantafel ............. PP/DS-Optimierer ...................................................... 6.6.1 Grundlagen der PP/DS-Optimierung ..............
221 222 222 224 225 226 227 228 229 231 233 233 234 234 235 236 237 238 242 253 254 256 256 256 258 259 259 259
1602.book Seite 11 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Inhalt
6.6.2 6.6.3
6.7
6.8
7
Einstieg in den Optimierer ............................. Aufbau der Auswertungssicht des Optimierers .................................................... 6.6.4 Parametrisierung des Optimierers ................... Alert-Monitor ............................................................. 6.7.1 Einstieg in den Alert-Monitor ......................... 6.7.2 Aufbau des Alert-Monitors ............................. 6.7.3 Anwendung des Alert-Monitors ..................... 6.7.4 Customizing des Alert-Monitors ..................... Zusammenfassung ......................................................
260 261 262 268 269 269 270 272 273
Weiterführende Prozesse in APO-PP/DS ................. 275 7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
Finite Planung mit dem Planungslauf .......................... 7.1.1 Finite Bedarfsplanung ..................................... 7.1.2 Finite Planung als Mehrschrittverfahren ......... Rüstoptimale Reihenfolgebildung mit dem PP/DS-Optimierer ....................................................... 7.2.1 Der Optimierer als Werkzeug der interaktiven Planung ...................................... 7.2.2 Beispielprozess zur interaktiven Rüstoptimierung ............................................ Capable to Promise (CTP) ........................................... 7.3.1 Voraussetzungen für das CTP-Verfahren ......... 7.3.2 CTP-Prozess ................................................... Geplanter Materialfluss ............................................... 7.4.1 Fixierter Materialfluss unter Verwendung von Pegging-ATP ........................................... 7.4.2 Fixierter Materialfluss unter Verwendung der Materialbedarfsplanung ........................... 7.4.3 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung der Optimierung ............................................ 7.4.4 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung des CTP-Verfahrens ........................................ Multiressourcenplanung mit dem Wellenalgorithmus ................................................................ 7.5.1 Voraussetzungen für die Multiressourcenplanung ................................. 7.5.2 Ablauf der Multiressourcenplanung ................ 7.5.3 Alternative zur Multiressourcenplanung .........
276 276 277 289 290 290 298 299 300 307 308 310 310 312 313 314 314 321
11
1602.book Seite 12 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Inhalt
7.6
7.7 7.8
Integration der Variantenkonfiguration ...................... 7.6.1 Überblick über die Verfahren mit SCM-APO-Integration ................................... 7.6.2 Grundlegende Voraussetzungen für die VC-Konfiguration unter SCM-APO ................ 7.6.3 Szenario 1: Kundeneinzelfertigung mit VC-Konfiguration ohne Merkmalsvorplanung .................................................... 7.6.4 Szenario 2: Kundeneinzelfertigung mit VC-Konfiguration und Merkmalsvorplanung .................................................... Bedarfsplanungsbasierte Feinplanung ......................... Zusammenfassung ......................................................
321 323 325
331
334 346 349
Anhang ........................................................................... 351 A B C D E
Transaktionen und Menüpfade ............................................. SAP-Hinweise zu APO-PP/DS ............................................... Heuristiken ........................................................................... Abkürzungsverzeichnis ......................................................... Die Autoren .........................................................................
353 367 375 387 389
Index .......................................................................................... 391
12
1602.book Seite 23 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Die Produktionsplanung in SAP ECC und SAP APO erfolgt nach demselben grundsätzlichen Prinzip. In diesem Kapitel geben wir Ihnen einen Überblick über die Planung mit beiden Systemen. Anschließend werden die erweiterten Möglichkeiten mit SAP APO vorgestellt.
2
Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick
Die Produktionsplanung in APO-PP/DS erfolgt auf der Basis derselben Prozesse, wie sie aus dem ECC-System bekannt sind: Sie basiert auf den Stammdaten Werk, Materialstamm, Stückliste und Arbeitsplan (PP) bzw. Planungsrezept (PP-PI), das Ergebnis der Planung sind Planaufträge, die zur Durchführung der Fertigung in Produktionsaufträge, d. h. Fertigungsaufträge (PP) oder Prozessaufträge (PP-PI), umgesetzt werden. Möglich ist darüber hinaus die Serienfertigung (REM), bei der die Produktion bereits anhand des Planauftrags ausgeführt wird.
2.1
Funktionsweise der Produktionsplanung
Die Abkürzung PP/DS steht für Production Planning und Detailed Scheduling, was sich mit Produktions- und Feinplanung übersetzen lässt. Die Zielsetzungen dieser Planung sind natürlich nicht erst mit APO entstanden: Auch die Produktionsplanung in ECC verfolgt das Ziel einer konsistenten Planung unter Berücksichtigung der Kapazitäten. In ECC finden sich diese Funktionen unter der Bezeichnung der Materialbedarfsplanung und der Kapazitätsplanung wieder, wobei oft die englischen Abkürzungen MRP (Material Requirements Planning) und CRP (Capacity Requirements Planning) verwendet werden. Bevor wir auf die erweiterten Möglichkeiten einer Planung in APO eingehen, werden wir im Folgenden zunächst die Grundlagen der Planung skizzieren, die beiden Systemen gemeinsam sind.
23
PP/DS, MRP, CRP
1602.book Seite 24 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
2
Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick
2.1.1 Dispositionsverfahren
Materialbedarfsplanung
Ziel der Materialbedarfsplanung (MRP) ist es, die Materialverfügbarkeit rechtzeitig und in ausreichender Menge sicherzustellen. Dabei lassen sich zunächst zwei unterschiedliche Vorgehensweisen unterscheiden: 왘
Plangesteuerte Disposition Materialbedarfe steuern die Beschaffungsplanung. Die Bedarfe liegen in Form von Kundenaufträgen, Planprimärbedarfen, Sekundärbedarfen usw. vor. Die Planung erfolgt in Rückwärtsterminierung vom Bedarfstermin ausgehend, sodass eine rechtzeitige Verfügbarkeit sichergestellt wird.
왘
Verbrauchsgesteuerte Disposition Der Verbrauch steuert die Disposition. Bei der Bestellpunktdisposition wird lediglich geprüft, ob ein bestimmter Meldebestand unterschritten wird; wenn dies der Fall ist, wird die Beschaffung mit Vorwärtsterminierung geplant.
Beide Verfahren unterscheiden sich also grundsätzlich voneinander. Typisch ist, dass die verbrauchsgesteuerte Disposition nur für geringwertige und die Planung nicht kritischer Materialien verwendet wird (z. B. Verbrauchsmaterial), während für die präzise Planung die plangesteuerte Disposition verwendet wird. Im Zusammenhang mit der erweiterten Planung in APO-PP/DS spielt die verbrauchsgesteuerte Disposition also nur eine untergeordnete Rolle. Dispositionsmerkmal
Das Dispositionsverfahren wird für ECC im Materialstamm über das Feld Dispomerkmal festgelegt. Typische Einträge sind hier »PD« für die plangesteuerte Disposition oder »VB« für die Bestellpunktdisposition. Für die Planung eines Materials in APO spielen diese Einträge jedoch keine Rolle. Wenn ein Material in APO geplant wird, darf es nicht anschließend in ECC noch einmal geplant werden. Sie sollten es daher in ECC mit dem Eintrag »X0« als Dispomerkmal von der Planung ausschließen. Im APO-Produktstamm gibt es kein Dispomerkmal. Die Planung in APO erfolgt grundsätzlich »plangesteuert«, es sei denn, über eine Heuristik wird explizit eine andere Vorgehensweise eingestellt.
24
1602.book Seite 25 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Funktionsweise der Produktionsplanung
2.1
Ausgangspunkt der plangesteuerten Disposition ist ein in der Regel in der Zukunft liegender Bedarf für ein Material in einem Werk. Wir gehen von folgender Annahme aus: Das Material A wird in der Menge B zum Zeitpunkt C in Werk D benötigt. Denken Sie hier z. B. an einen Kundenauftrag. Genauso können aber auch Sekundärbedarfe, die aus der eigenen Produktion resultieren, eine Bedarfsaussage dieser Form treffen. Bei der Bedarfsplanung für das Material A in Werk D wird dann ein passendes Beschaffungselement so erzeugt, dass der Verfügbarkeitstermin dieses Elements mit dem Bedarfstermin übereinstimmt. Der Starttermin der Beschaffung liegt also um die Beschaffungszeit vor dem Verfügbarkeitstermin (Rückwärtsterminierung).
Rückwärtsterminierung
Die Terminierung eines Beschaffungselements erfolgt abhängig von der Beschaffungsart:
Beschaffungsarten
왘
Eigenfertigung Für die eigene Produktion eines Materials müssen ein Arbeitsplan und eine Stückliste bzw. ein Planungsrezept vorliegen. Die Eigenfertigungszeit ergibt sich aus der Summe der Dauer der einzelnen Arbeitsvorgänge unter Berücksichtigung eventuell zusätzlicher Pufferzeiten.
왘
Fremdbeschaffung Für die Beschaffung bei einem externen Lieferanten bzw. für die Umlagerung aus einer anderen eigenen Lokation müssen Sie die Lieferzeit einplanen.
Im System entsprechen diese beiden Beschaffungsarten den Einträgen »E« für Eigenfertigung bzw. »F« für Fremdbeschaffung in der Sicht Disposition 2 des Materialstamms (siehe Abbildung 2.1). Mit dem Eintrag »X« werden beide Beschaffungsarten zugelassen, wobei die Planung zunächst von Eigenfertigung ausgeht. Die Beschaffungsart kann über die Sonderbeschaffungsart (Feld Sonderbeschaffung) genauer festgelegt werden: Zum Beispiel kann die Fremdbeschaffung als Umlagerung aus einer anderen eigenen Produktionslokation eingestellt werden. Für die Fremdbeschaffung ist es möglich, die Lieferzeit lieferantenabhängig zu hinterlegen und bereits bei der Planung zu berücksichtigen.
25
Sonderbeschaffung
1602.book Seite 26 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
2
Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick
Abbildung 2.1 ECC-Transaktion »Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht »Disposition 2« mit Feldauswahl zur Beschaffungsart Eck- und Produktionstermine
Für die Eigenfertigung sind unterschiedliche Termine und Zeiten zu unterscheiden: Der ECC-Produktionsauftrag enthält neben den Produktionsterminen zusätzlich sogenannte Ecktermine. Zwischen diesen Terminen liegen Pufferzeiten: Zwischen Eckstart und Produktionsstart liegt die Vorgriffszeit und zwischen Produktionsende und Eckende die Sicherheitszeit (siehe Abbildung 2.2). Bedarfstermin
Vorgriffszeit
10
Eckstarttermin
Sicherheitszeit
Arbeitsvorgänge
Produktionsstarttermin
20
Wareneingangszeit
30
Produktionsendtermin
Eckendtermin Verfügbarkeitstermin des Auftrags
Abbildung 2.2 Termine beim Plan- oder Produktionsauftrag in ECC ECC und APO – Unterschiede bei der Terminierung
In diesem Zusammenhang möchten wir Sie auf einen grundsätzlichen Unterschied zwischen ECC und APO hinweisen: APO-PP/DS berücksichtigt Vorgriffs- und Sicherheitszeit nicht, der APO-Auftrag enthält keine Ecktermine. Aus diesem Grund sollten Sie für Materialien, die
26
1602.book Seite 27 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Funktionsweise der Produktionsplanung
in APO geplant werden, grundsätzlich einen Horizontschlüssel (z. B. AP1) mit Vorgriffs- und Sicherheitszeit null eintragen (siehe Abbildung 2.3).
Abbildung 2.3 ECC-Transaktion »Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht »Disposition 2« mit Feldauswahl zum Horizontschlüssel
2.1.2
Mehrstufige Planung
Im Zusammenhang mit der Eigenfertigung werden Sie es in der Regel mit einer mehrstufigen Planung zu tun haben, bei der das zu fertigende Material aus anderen Materialien hergestellt wird, die ihrerseits rechtzeitig für den Produktionsprozess zur Verfügung stehen müssen. Die Information über die benötigten Materialien können Sie dabei der Stückliste entnehmen. Da eine Stücklistenposition wieder selbst der Kopf einer weiteren Stückliste sein kann, kann sich die Planung über mehrere Stücklistenstufen hinweg erstrecken. Die Aufgabe der mehrstufigen Disposition besteht also darin, über sämtliche relevanten Stücklistenstufen hinweg zeitlich passende Beschaffungselemente anzulegen (siehe Abbildung 2.4). Die Termine zur Beschaffung der Baugruppen und Komponenten ergeben sich aus der Stücklistenstruktur per Rückwärtsterminierung aus dem Bedarfstermin des End-
27
Stücklistenauflösung
2.1
1602.book Seite 28 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
2
Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick
produkts. Die Bereitstellung der Materialien kann dabei vorgangsgenau erfolgen. Bedarfstermin
Stücklistenauflösung A B
C
D Beginn der Beschaffung
Sekundärbedarf
Planauftrag A
Planauftrag B Bestellung C
Bestellung D
heute
Zeit
Abbildung 2.4 Termine in der mehrstufigen Fertigung – Gesamtwiederbeschaffungszeit und Eigenfertigungszeit Im Normalfall Rückwärtsterminierung
Die mehrstufige Planung erfolgt ausgehend vom Bedarfstermin für das Endprodukt in rückwärtiger Richtung; es werden also die Starttermine für die Beschaffung der benötigten Baugruppen und Komponenten so berechnet, dass die Produktion des Endprodukts rechtzeitig erfolgen kann. Die Summe dieser Zeiten wird als Gesamtwiederbeschaffungszeit bezeichnet. Sie ist von der Eigenfertigungszeit zu unterscheiden, mit der nur die Zeitspanne zur Produktion eines einzelnen Materials gemeint ist. Problematisch wird der Beschaffungsplan dann, wenn der Bedarfstermin weniger als die Gesamtwiederbeschaffungszeit in der Zukunft liegt. Bei der Rückwärtsterminierung entspricht dies einer Situation, in der Starttermine für Baugruppen oder Komponenten (oder sogar für das Endprodukt selbst) in der Vergangenheit liegen müssten.
Vorwärtsterminierung und Terminverzug
Da das System keine Aufträge in der Vergangenheit anlegt, wird in dieser Situation normalerweise auf eine Vorwärtsterminierung umgeschaltet: Der Starttermin des betroffenen Auftrags liegt auf dem Heute-Zeitpunkt, der Endtermin wird um die Durchlaufzeit des Auftrags in die Zukunft terminiert. Ein solcher Auftrag ist somit verspä-
28
1602.book Seite 29 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Funktionsweise der Produktionsplanung
2.1
tet, er kann seinen auslösenden Bedarfstermin (denken Sie etwa an einen Sekundärbedarf) nicht mehr zeitgerecht decken. In der ECC-Bedarfsplanung werden Sie auf ein solches Problem normalerweise durch Ausnahmemeldungen aufmerksam gemacht, die aussagen, dass es bei der Beschaffung eines Materials eine Verspätung gibt. Auftreten von Terminverzügen Typischerweise treten derartige Terminverzüge in untergeordneten Baugruppen auf, während das Endprodukt selbst scheinbar zeitgerecht beschafft werden kann; die Aussage der Ausnahmemeldung wird normalerweise nicht in das betroffene Endprodukt propagiert. Es ist vielmehr die Aufgabe des Disponenten, anhand der Ausnahmemeldungen problematische Beschaffungsketten zu identifizieren und das Problem zu lösen, etwa indem Beschaffungselemente manuell geändert werden oder nach Alternativen im Beschaffungsprozess gesucht wird.
2.1.3
Materialplanung und Kapazitätsplanung
In der Materialplanung werden Beschaffungselemente angelegt, deren Termine der Bedarfssituation entsprechen. Grundlage dieser Planung sind die einzelnen Eigenfertigungs- bzw. Lieferzeiten der betroffenen Materialien. Bei fremdbeschafften Materialien muss man also davon ausgehen, dass der geplante Lieferant innerhalb der vorgesehenen Lieferzeit liefern kann. Dies stellen Sie im Zweifel durch eine Nachfrage beim Lieferanten sicher. Möglicherweise müssen Sie auf einen anderen Lieferanten mit anderer Lieferzeit ausweichen. Für eigengefertigte Materialien ist die Situation komplizierter: Die Materialplanung erfolgt nämlich mit dem sogenannten MRP-II-Konzept zunächst grundsätzlich auf Basis unendlicher Produktionskapazitäten, während die Kapazitätsplanung erst in einem zweiten getrennten Schritt erfolgt. Es wird also beim Anlegen eines Auftrags nicht geprüft, ob die benötigten Arbeitsplätze bzw. Ressourcen im betroffenen Zeitraum überhaupt zur Verfügung stehen oder ob sie bereits durch andere Produktionsprozesse belastet sind.
MRP II
Die Kapazitätsplanung erfolgt nach folgendem Schema: Über die Arbeitsplätze (bzw. Ressourcen (PP-PI)) wird zunächst das Kapazitätsangebot zur Verfügung gestellt. Es wird also z. B. die Aussage getrof-
Kapazitätsangebot
29
1602.book Seite 30 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
2
Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick
fen, dass der Arbeitsplatz A pro Woche 40 Stunden lang zur Verfügung steht. Kapazitätsbedarf
Die Aufträge (Plan- oder Produktionsaufträge) haben dagegen einen bestimmten Kapazitätsbedarf, der sich aus dem Arbeitsplan (bzw. Planungsrezept (PP-PI)) ergibt. Dabei zerfällt der Arbeitsplan in Arbeitsvorgänge, und jedem Arbeitsvorgang ist ein Arbeitsplatz zugeordnet, auf dem er ausgeführt wird. Ermittlung des Kapazitätsbedarfs Ein Arbeitsvorgang 10 benötigt z. B. den Arbeitsplatz A für zehn Minuten pro Stück des produzierten Endprodukts. Für einen Auftrag mit der Auftragsmenge fünf Stück wird also der Arbeitsplatz A für 50 Minuten benötigt.
In der Summe enthält ein Auftrag so neben dem geplanten Produktionsstart- und Endtermin auch die Vorgangstermine einschließlich der benötigten Produktionsressourcen und formuliert einen entsprechenden Kapazitätsbedarf. Kapazitätsplanung
Aufgabe der Kapazitätsplanung ist es, sicherzustellen, dass die Aufträge ausgeführt werden können, dass also der benötigte Arbeitsplatz im benötigten Zeitraum zur Verfügung steht. Dazu werden die Kapazitätsbedarfe den Kapazitätsangeboten gegenübergestellt. Da ein Arbeitsplatz natürlich in vielen Aufträgen zu ganz verschiedenen Endprodukten benötigt werden kann, erfolgt diese Gegenüberstellung in der Regel arbeitsplatzbezogen.
Einplanung
Um sicherzustellen, dass ein bestimmter Auftrag zu einem bestimmten Termin an einem Arbeitsplatz ausgeführt wird, wird er eingeplant. Erst mit der Einplanung wird eine Produktionsressource durch diesen Auftrag fest belegt. Die Einplanung kann aus einer grafischen Plantafel heraus interaktiv für einzelne Aufträge erfolgen oder automatisiert in einer Hintergrundverarbeitung. Das Problem der Kapazitätsplanung kann dabei außerordentlich komplexer Natur sein: Aufträge können aus mehreren Vorgängen bestehen, die verschiedene Ressourcen betreffen. Die erfolgreiche Einplanung eines Vorgangs auf einer Ressource kann im Konflikt mit den Terminen der anderen Vorgänge stehen usw.
Engpassressourcen
In der Praxis wird man sich daher in der Kapazitätsplanung auf die Planung der Engpassressourcen beschränken. Man geht also davon aus, dass nur eine (oder wenige) Ressource(n) aus dem Arbeitsplan
30
1602.book Seite 31 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Funktionsweise der Produktionsplanung
2.1
tatsächlich auf Terminkonflikte geprüft werden müssen, und vertraut darauf, dass die verbleibenden Vorgänge des Auftrags dann auch funktionieren werden. Diese Konzentration auf Engpassressourcen ist ein wichtiges Prinzip der Kapazitätsplanung, das im Übrigen auch in Zusammenhang mit APO-PP/DS nichts von seiner Bedeutung für einen praktisch durchführbaren Produktionsplanungsprozess verliert. Wird für eine Produktionsressource geprüft, ob dem Kapazitätsbedarf ein entsprechendes freies – d. h. nicht durch eine anderweitige Einplanung belegtes – Kapazitätsangebot zur Verfügung steht, spricht man von einer finiten Planung. Es wird also gegen ein endliches Angebot geprüft. Findet diese Prüfung nicht statt, handelt es sich um eine infinite Planung, bei der also das Kapazitätsangebot als unendlich angesehen wird.
Finite und infinite Planung
Eine finite Kapazitätsplanung wird in der Regel zu Terminverschiebungen führen, da für die Aufträge Lücken zur Einplanung der Engpassvorgänge gesucht werden müssen. Findet dabei eine Vorwärtsverschiebung statt, führt dies zu einer Verspätung des Verfügbarkeitstermins des Auftrags: Der Bedarfstermin des Endprodukts wird verletzt. Wird der Auftrag hingegen auf einen späteren Zeitpunkt verschoben (rückwärts), werden damit auch die Sekundärbedarfstermine für die zur Produktion benötigten Materialien vorgezogen, sodass die Zugangselemente zur Deckung dieser Bedarfe terminlich zu spät liegen. In der Summe hat also die Kapazitätsplanung im Allgemeinen Auswirkungen auf den Bedarfsplan (siehe Abbildung 2.5).
Rückkopplung zur Bedarfsplanung
Der in Abbildung 2.5 gezeigte Vorgang 0020 wird auf der Engpassressource ausgeführt. Der gesamte Auftrag richtet sich nach der Engpassressource aus, was zu Verschiebungen für den Verfügbarkeitstermin und die Sekundärbedarfe führt. Auf diese Verschiebungen muss mit einer erneuten Bedarfsplanung reagiert werden, durch die möglicherweise neue Aufträge mit dem Bedarf einer Einplanung erzeugt werden usw. Materialbedarfsplanung und Kapazitätsplanung stehen also in einer engen Wechselwirkung. Aufgabe der Produktionsplanung ist es, diese Rückkopplungen zu berücksichtigen und einen konsistenten Beschaffungsplan zu erstellen.
31
1602.book Seite 32 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
2
Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick
Abbildung 2.5 Kapazitätsplanung für die Engpassressource eines Auftrags Fixierung
Um die Planung zu beruhigen, wird der Produktionsplan nach erfolgter Kapazitätsplanung in einem kurzfristigen Zeitraum oftmals fixiert. Dies kann für einzelne Aufträge oder für sämtliche Aufträge in einem vorgegebenen Fixierungshorizont erfolgen. Die Wirkung der Fixierung ist dabei, dass die Aufträge durch die Bedarfsplanung nicht mehr automatisch in Termin oder Menge geändert werden; manuelle Änderungen sind dabei jederzeit möglich. Auch die Komponentenbedarfe, die für einen Auftrag verwendet werden, können fixiert werden. Sinnvoll ist das dann, wenn die erforderlichen Komponenten für einen Auftrag abweichend von der Stücklistenauflösung manuell geändert wurden und daher keine erneute Stücklistenauflösung mehr erfolgen soll.
2.2
Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS
Im letzten Abschnitt haben wir Ihnen die Grundzüge der Produktionsplanung mit SAP-Systemen erläutert, wie sie für ECC-MRP und APO-PP/DS gleichermaßen zutreffen. Auch beim Einsatz von APOPP/DS ist es zunächst notwendig, die grundlegenden Einstellungen für den Produktionsplanungsprozess in ECC vorzunehmen, um dann die Planung gezielt durch APO-Funktionen zu ergänzen. Im Folgen-
32
1602.book Seite 107 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Die Stammdaten für die Planung in APO-PP/DS werden in der Regel aus ECC übertragen, tragen aber andere Bezeichnungen und weisen eine andere Struktur auf. Dieses Kapitel erläutert daher die einzelnen APO-Stammdaten vor dem Hintergrund der CIF-Übertragung genauer.
4
Stammdaten
In einem Systemverbund, in dem APO über das Core Interface mit ECC verbunden ist, wird ECC im Allgemeinen als »stammdatenführend« angesehen. Dennoch muss APO die planungsrelevanten Stammdaten lokal für die erweiterte Planung vorhalten. Im Folgenden haben wir die zentralen Grundprinzipien bei der Stammdatenverwaltung im Hinblick auf APO-PP/DS zusammengestellt.
4.1
Abbildungsprinzip
Die Stammdaten in ECC und APO entsprechen sich im Allgemeinen nicht exakt; so wird etwa der Materialstamm von ECC als Produktstamm an APO übertragen, die Fertigungsversion mit Arbeitsplan und Stückliste erscheint in APO als Produktionsprozessmodell oder Produktionsdatenstruktur usw. Bei der CIF-Übertragung werden also die in ECC liegenden Einstellungen über die CIF-Schnittstelle verarbeitet und auf entsprechende Einstellungen in APO abgebildet. APO-Stammdaten sind in der Regel einfacher aufgebaut als ECCStammdaten. Ihre Pflege erfolgt in APO unter dem Menüpunkt Stammdaten, und sie beschränkt sich oftmals auf nur eine Transaktion. Während es z. B. in ECC für Materialstämme ein eigenes Menü gibt, können Sie sämtliche Einstellungen und Aktionen zum Produkt in APO aus einer Transaktion heraus vornehmen. Die CIF-Übertragung von APO-Stammdaten kann dabei auch die Übertragung von ECC-Customizing einschließen: Ein Werk z. B., das Sie in gewöhnlicher Weise über ein Integrationsmodell selektieren,
107
Übertragung von Customizing
1602.book Seite 108 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
4
Stammdaten
wird in ECC im Customizing definiert und als Stammdatum an APO übertragen. Basis- vs. Anwendungs-Customizing ECC-Basis-Customizing kann prinzipiell über Customizing-Transportaufträge an APO übertragen werden (Fabrikkalender, Maßeinheiten usw.), da sich SAP ECC und SAP SCM in den Basiseinstellungen in weiten Teilen entsprechen. ECC-Anwendungs-Customizing hingegen kann im Allgemeinen nicht an APO übertragen werden. Explizite Ausnahmen bilden das ATP-Customizing und diverse andere ECC-Customizing-Belege, die in einem Integrationsmodell selektiert werden können.
4.2 Werke, Distributionszentren, Kunden usw.
Lokationen
Werke, Distributionszentren, Dispositionsbereiche, Kunden und Lieferanten aus ECC werden in APO als Lokationen abgebildet, die sich durch den Lokationstyp voneinander unterscheiden (siehe Abbildung 4.1). Sämtliche Lokationen weisen dabei zunächst dieselbe Grundstruktur auf, können sich aber, abhängig vom Lokationstyp, im Detail voneinander unterscheiden (für bestimmte Lokationstypen stehen z. B. bei der Lokationspflege zusätzliche Sichten zur Verfügung).
Abbildung 4.1 APO-Transaktion »Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, mit Feldauswahl zum Lokationstyp
108
1602.book Seite 109 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Lokationen
Im Einzelnen finden bei der CIF-Übertragung Abbildungen auf Lokationstypen gemäß Tabelle 4.1 statt. ECC-Daten
APO-Daten Lokation mit Lokationstyp
Werk
1001 – Produktionswerk
Distributionszentrum
1002 – Distributionszentrum
Lagerortdispositionsbereich
1007 – Lagerortdispositionsbereich
Kunde (mit Transportzone)
1010 – Kunde 1005 – Transportzone
Lieferant
1011 – Lieferant
Tabelle 4.1 Übertragung verschiedener ECC-Daten als APO-Lokationen mit entsprechendem Lokationstyp (Auswahl)
4.2.1
Übertragung von Werken und Distributionszentren
Werke werden in ECC im Customizing definiert (Customizing-Schritt Werk definieren, kopieren, löschen, prüfen im Customizing der Unternehmensstruktur; siehe Abbildung 4.2).
Abbildung 4.2 ECC-Customizing-Schritt »Werk definieren, kopieren, löschen, prüfen«, Detailinformationen eines Werks
109
Lokationstypen
4.2
1602.book Seite 110 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
4
Stammdaten
Werk
Ein Werk wird, wenn es in einem Integrationsmodell enthalten ist, als Lokation mit dem Lokationstyp 1001 (Produktionswerk) an das SCM-System übergeben. Dabei werden die grundlegenden Einstellungen des Werks wie Bezeichnung, Adressdaten, Zeitzone und regionale Zuordnung übernommen (siehe Abbildung 4.3).
Abbildung 4.3 APO-Transaktion »Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, Ändern einer Lokation mit Lokationstyp 1001, Sicht »Adresse«
Datenstrukturen in ECC und APO Beachten Sie, dass die Datenstrukturen in beiden Systemen nicht identisch sind. In ECC können z. B. Anredeschlüssel (Herr, Firma usw.) im Customizing definiert werden, während sie in APO fest vorgegeben sind. Eine Übertragung ist nur möglich, wenn der Anredeschlüssel in APO bekannt ist.
110
1602.book Seite 111 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Lokationen
Die APO-Lokation enthält darüber hinaus eine Reihe von APO-spezifischen Einstellungen, die dort hinterlegt werden müssen. Auch ist zu beachten, dass die Kurzbeschreibung der Lokationen im Unterschied zu den ECC-Werken mehrsprachig gepflegt werden kann. Für Werke gibt es keine CIF-Änderungsübertragung. Sollten sich APO-relevante Daten an einem Werk ändern, müssen Sie diese in beiden Systemen separat pflegen. Bei einem Distributionszentrum (DC) handelt es sich in ECC um nichts anderes als ein Werk, das mit dem zusätzlichen Attribut Distributionszentrum versehen wird. Diese Eigenschaft ist mit dem R/3-Release 4.0 ursprünglich für die Funktionalität des Distribution Resource Plannings (DRP) entwickelt worden, sodass die entsprechende Einstellung im Customizing des DRPs hinterlegt werden muss (Customizing-Schritt Zuordnung Knotentyp – Werk pflegen in den Grundeinstellungen des DRPs).
Distributionszentrum
Funktional ändert sich das Werk dadurch nicht (in den grafischen Anwendungen des DRPs erscheint lediglich ein anderes Symbol). ECC-Funktionalität DRP Die ECC-Funktionalität DRP fand und findet in der Praxis aufgrund ihres eingeschränkten Funktionsumfangs kaum Anwendung. Sie wurde nach dem R/3-Release 4.0 in R/3 bzw. ECC nicht weiterentwickelt. Eine leistungsfähige werksübergreifende Distributionsplanung entstand erst mit APO-SNP.
Wenn Sie Werke an APO übertragen, die in ECC als Distributionszentren definiert sind, werden diese Werke auf den Lokationstyp 1002 (Distributionszentrum) übertragen. Die Übernahme der einzelnen ECC-Werkseinstellungen erfolgt dabei genau wie bei Produktionswerken.
4.2.2
Lagerortdispositionsbereiche
Seit R/3-Release 4.5 stehen in ECC Dispositionsbereiche zur Differenzierung der Planung zur Verfügung. Unterhalb der Werksebene können dazu im Customizing der Bedarfsplanung neben den obligatorischen Werksdispobereichen (Typ 1) auch Lagerortdispositionsbereiche (Typ 2) und Lohnbearbeiterdispositionsbereiche (Typ 3) definiert werden.
111
Dispositionsbereiche
4.2
1602.book Seite 112 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
4
Stammdaten
왘
Lagerortdispositionsbereiche Lagerortdispositionsbereiche werden bei Selektion in einem Integrationsmodell als Lokationen des Lokationstyps 1007 an APO übergeben; ihre Werkszuordnung bleibt dabei erhalten. Auch der in Lagerortdispositionsbereichen enthaltene Zugangslagerort wird als entsprechende Sublokation an APO übergeben (siehe Abbildung 4.4).
Abbildung 4.4 APO-Transaktion »Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, Ändern einer Lokation mit Lokationstyp 1007, Sicht »Lagerorte« 왘
Dispositionsbereichssegmente
Lohnbearbeiterdispositionsbereiche Lohnbearbeiterdispositionsbereiche als solche können nicht an APO übertragen werden (Lieferanten werden vielmehr selbst als Lokationen übertragen).
Zur Planung mit Dispositionsbereichen kann ein ECC-Materialstamm unter den Werksdispositionsdaten sogenannte Dispositionsbereichssegmente enthalten (Sicht Disposition 1). Wird ein solches Material in ein aktives Integrationsmodell aufgenommen, werden auch die Dispositionsbereichsdaten übertragen: In APO wird dazu neben dem Lokationsprodukt des Werks pro relevantem Dispositionsbereich ein weiteres Lokationsprodukt angelegt.
4.2.3 Kunden
Kunden und Lieferanten
Kunden sind Stammdaten des Vertriebs, die zur Planung als Lokationen mit dem Lokationstyp 1010 an APO übergeben werden können.
112
1602.book Seite 113 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Lokationen
Dies ist allerdings nur dann notwendig, wenn die Kundenlokation explizit für die Planung benötigt wird (z. B. für eine Transportplanung zum Kunden); für die normale Produktionsplanung ist dies im Allgemeinen nicht erforderlich, und insbesondere kann ein ECC-Kundenauftrag auch ohne den Kunden an APO übertragen werden. Wenn der Kunde in ECC eine Transportzone enthält, wird mit der Übertragung des Kunden automatisch eine zusätzliche entsprechende Lokation mit dem Lokationstyp 1005 übertragen. Kunden werden wie Lieferanten (und im Unterschied zu Werken) mit führenden Nullen an APO übergeben, d. h., ein ECC-Kunde mit der Bezeichnung 4711 erscheint in APO unter der Lokationsbezeichnung 0000004711.
Abbildung 4.5 APO-Transaktion »Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, Ändern einer Lokation mit Lokationstyp 1011, Sicht »Adresse«
113
4.2
1602.book Seite 114 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
4
Stammdaten
Lieferanten
Lieferanten sind Stammdaten des Einkaufs, die als Lokationen mit dem Lokationstyp 1011 an APO übergeben werden können (siehe Abbildung 4.5). Die Übertragung ist erforderlich, wenn im Rahmen der Bezugsquellenfindung eine explizite Planung von Lieferanten durchgeführt werden soll. Kunden und Lieferanten mit gleicher Bezeichnung Insbesondere bei der Übertragung von Kunden und Lieferanten ist Folgendes zu beachten: Die Bezeichnung einer Lokation in APO muss eindeutig sein. Dies betrifft auch unterschiedliche Lokationstypen: Es können in APO nicht zwei gleich benannte Lokationen unterschiedlichen Lokationstyps existieren. Sollten daher Lieferanten und Kunden im ECC-System dieselben Nummern haben (z. B. Kunde und Lieferant 1000), muss einer der beiden im APO-Eingang über den entsprechenden Customer-Exit umbenannt werden. Ein Konflikt mit Produktionswerken tritt im Normalfall nicht auf, da Werke ohne und Kunden und Lieferanten mit führenden Nullen in der Lokationsbezeichnung an APO übergeben werden.
4.2.4
Fremdbeschaffungsbeziehungen und Transportbeziehungen
Fremdbeschaffungsbeziehungen in Form von Einkaufsinfosätzen, Lieferplänen und Kontrakten können als entsprechende Beschaffungsbeziehungen zur Einkaufsabwicklung an APO übertragen werden. Dabei müssen Sie zunächst darauf achten, dass in APO die Bezüge bekannt sind: Die Quelllokation (der Lieferant), das betroffene Produkt und die Ziellokation (das Werk, in dem das Produkt beschafft werden soll) müssen in APO existieren. Opportunitätskosten zur Planung
Die Übertragung der Daten an APO beinhaltet neben den in ECC hinterlegten Planlieferzeiten auch die Einkaufspreise, gegebenenfalls einschließlich der Staffelpreise (siehe Abbildung 4.6). Diese Preise können in APO als Opportunitätskosten zur Planung verwendet werden, indem unter mehreren möglichen Bezugsquellen etwa die jeweils günstigste für eine bestimmte Losgröße ausgewählt wird.
Lohnbearbeitung
Wenn die Beschaffung über eine Lohnbearbeitungsabwicklung vorgesehen ist, können die Daten per CIF an APO übertragen werden: Dazu müssen Sie in ECC die Fertigungsversion mit der Lohnbearbeitungsstückliste der Beschaffungsquelle zuordnen und im Integra-
114
1602.book Seite 115 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Lokationen
4.2
tionsmodell neben der Beschaffungsquelle selbst zusätzlich das Objekt Lohnbearbeitungs-PPM bzw. -PDS selektieren.
Abbildung 4.6 APO-Transaktion »Beschaffungsbeziehungen«, Transaktionscode /SAPAPO/PWBSRC1, Anzeige eines Einkaufsinfosatzes
Quotierungen können nicht aus ECC übertragen werden; sie müssen direkt in APO angelegt werden. Ein Orderbuch gibt es in APO nicht; allerdings ist es in APO möglich, einzelne Fremdbeschaffungsquellen zu deaktivieren, sodass sie an der automatischen Bezugsquellenfindung nicht mehr teilnehmen.
Quotierung und Orderbuch
Die Aussage, dass ein Produkt in APO aus einer anderen Lokation beschafft werden kann, wird über eine sogenannte Transportbeziehung getroffen. Sie kann dabei neben der Aussage, dass die Beschaffung auf diesem Weg möglich ist, weitere Informationen zu Transportdauer, Transportweg und Transportmitteln enthalten, die für PP/DS keine Rolle spielen (aber für TP/VS oder SNP-TLB von Belang sind). Bei der anderen Lokation kann es sich um eine eigene Lokation (etwa ein anderes Produktionswerk) oder eine fremde Lokation (z. B. einen externen Lieferanten) handeln.
Transportbeziehungen
Transportbeziehung wird automatisch angelegt Mit der CIF-Übertragung einer Fremdbeschaffungsbeziehung wird automatisch eine entsprechende Transportbeziehung angelegt, sodass eine weitere Datenpflege für die PP/DS-Prozesse im Allgemeinen nicht notwendig ist.
115
1602.book Seite 116 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
4
Stammdaten
Sonderbeschaffungsart
Ab APO 4.0 ist es darüber hinaus möglich, die Umlagerung zwischen unterschiedlichen Werken oder Distributionszentren, die in ECC über eine Sonderbeschaffungsart im Materialstamm hinterlegt wird, automatisch als entsprechende Transportbeziehungen per CIF an APO zu übertragen. In APO gegebenenfalls zuvor manuell angelegte Transportbeziehungen werden dabei übrigens nicht überschrieben.
4.3
Produkte
ECC-Materialstämme werden als Produktstämme an APO übertragen. Sofern über einen Customer-Exit keine Umbenennung vorgenommen wird, erscheint das APO-Produkt unter derselben Nummer wie das ECC-Material. Länge der APO-Produktnummer Die Länge der APO-Produktstammnummer kann im Customizing von APO (Arbeitsschritt Ausgabedarstellung der Produktnummer festlegen) definiert werden. Standardmäßig wird wie in ECC eine 18-stellige Produktnummer verwendet. Produktbeschreibung
Die Produktbeschreibung ist in APO analog zum Materialstamm in ECC mehrsprachig, und sämtliche Sprachen werden bei der Übertragung aus ECC übernommen. Der APO-Produktstamm zerfällt analog zum Materialstamm in eine Reihe von Sichten. Diese lassen sich folgendermaßen thematisch untergliedern: 왘
Die Kopfdaten (Registerkarten Eigenschaften, Mengeneinheiten, Klassifizierung) sind allgemeiner Art und in ihrer Gültigkeit nicht auf eine Lokation beschränkt.
왘
Die Planung eines Produkts (Registerkarten Bedarf, Losgröße, PP/DS usw.) wird lokationsabhängig eingestellt.
Für ein Produkt in einer gegebenen Lokation verwendet man auch die Bezeichnung Lokationsprodukt. Die Pflege von Produkten erfolgt in APO über die Transaktion Produkt in den APO-Stammdaten (siehe Abbildung 4.7). Eine Vielzahl von Feldern des Produkts wird bei der Übernahme eines Materialstamms aus ECC automatisch gefüllt; andere Felder sind APO-spezifisch und werden im Normalfall (d. h. ohne entsprechende Customer-Exits) in APO gepflegt. Auch und insbesondere bei
116
1602.book Seite 391 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index ! 86, 88, 89, 95, 96, 102
A Abbau von Planprimärbedarfen 155 Abbildungsprinzip 107 Abbruchkriterium 253, 260, 266, 267 Abgleich 277 abhängiger Vorgang 249, 252 Ablaufheuristik 309, 310 Absatzplanungsmappe 337 absolutes Optimum 260 Accessibility 256 Advanced Planning 19 Aktion bei Terminierungsfehler 249 aktive Planversion 84 aktive Strategie 197 aktive Version 336 aktives Modell 84 Aktivieren reihenfolgeabhängiger Rüstaktivitäten 254 Aktivität 237 Aktivitäten für die Massenverarbeitung festlegen 149 aktuelle Modi 246 beibehalten 246, 251 aktueller Termin 246 Alert 39, 253, 258 Alert Notification Engine 273 Alert-basierte Planung 40, 230 Alert-Management 271 Alert-Monitor 40, 229, 230, 235, 241, 268 Alert-Objekttyp 272 Alert-Profil 224, 269 Alerts 227 neu ermitteln 270 allgemeine Selektionsoptionen zu Materialien 66 alternative Beschaffungsquelle 275 alternative Produktionsdatenstruktur 313 alternative Ressource 204, 230, 240, 242, 275 alternativer Arbeitsplatz 265
alternativer Modus 241, 252, 265 analytische Lösung 260 Änderungsmodus 224 Änderungsübertragung 64, 79 Änderungsübertragung von Stammdaten 79 Änderungszeiger 81 anonyme Lagerfertigung 150 Anordnungsbeziehung 239, 243, 246, 252, 259, 289 Anpassungshorizont 177 Anteilsfaktor 337, 341 Anwendungs-Customizing 108 Anwendungsfehler 98 Anwendungslog 102 Anwendungssicht 326 Anzeigezeitraum 258 APO-Customizing 226 APO-Kennzeichen 76 APO-PP/DS 33 APO-Produktnummer 116 APO-Releases 13 APO-relevant 79 APO-Ressource 86 APO-spezifisches Datenfeld 64 APO-Stammdaten 63 APO-Stammdatenmassenänderung 133 APO-Stammdatenmassenpflege 134 APO-Zielsystem 57 Append-Struktur 83 Arbeitsgebiet 236, 237, 254, 257 Arbeitsplan 30 Arbeitsplatz 29, 85 Arbeitsvorrat 256, 266 ATP 298 Customizing 118, 299, 300 Kategorie 138 Prüfung 119, 299 Aufbrauchstrategie 215 Auftrag 237 Auftragsbearbeitung 221 Auftragsbericht 36, 208 auftragsinterne Anordnungsbeziehung 199, 249, 250, 251
391
1602.book Seite 392 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
Auftragsliste 240, 256 Auftrags-LiveCache 21 Auftragspapiere 261 Auftragspriorität 265, 275, 289 Auftragssicht 221, 225 Auftragsstruktur 243 auftragsübergreifende Anordnungsbeziehung 250 Ausfallzeit 258 Ausführen des Integrationsmodells 69 Ausgangsqueue 62 ausgeplant 348 Auslaufsteuerung 215 ausnahmebasierte Planung 230, 320 Ausnahmegruppe 233 Ausnahmemeldung 29, 39, 223, 230, 234, 239, 244, 258, 268 Ausplanung 239, 240 Ausplanungskosten 261 Austauschbarkeitsgruppe 215 Austauschbarkeitsgruppe pflegen 216 Austauschrichtung 215 Auswahlbedingung 328 Ausweicharbeitsplatz 265 Ausweichressource 316, 318 Auswertung 241 Auswertungswerkzeug 221 automatische Bezugsquellenermittlung 189 automatische Modusauswahl 248, 252 automatisierte Fertigungssteuerung 261 automatisierte Planung 231, 277 Available to Promise 씮 ATP
B BAdI 60 Basis-Customizing 108 Baugruppenvorplanung 151, 323 Baugruppenvorplanungskennzeichen 336 Bearbeitungskennzeichen 235 Bedarfsart 144 Bedarfsdecker 252 Bedarfsklasse 144 Bedarfsplanung 244
392
bedarfsplanungsbasierte Feinplanung 346 Bedarfsprüfung 152 Bedarfssicht 221 Bedarfsstrategie 119, 144 festlegen 150 Bedarfstermin 235, 239, 243 Bedarfsverursacher 36 Bedarfsvorlaufzeit 185 Behebung von Übertragungsfehlern 104 Benutzereinstellungen 225, 231 Benutzerparameter einstellen 95 Beschaffungstermin 225 Bestandsführung 237 Bestellpunktverfahren 140 Bestellung 224 betriebswirtschaftlicher Systemverbund (BSV) 59 Bevorratung 335 Bewegungsdaten 92 Bewegungsdatenintegration 90 Bewertung 334 Beziehungswissen 328 Bezugsquelle 248 Blockgrenze 249 Blockplanung 244, 247, 249 beachten 248 Bottom-up-Planung 277 Branchenlösung 22 branchenspezifischer Prozess 266 BSV 59 Bucket 247, 307 bucket-finit 246, 250 Bucket-Kapazität 244 bucket-orientierte Kapazitätsprüfung 244 bucket-orientierte Planung 247, 259 bucket-orientiertes CTP 299, 306
C Capable to Match (CTM) 165 Capable to Promise (CTP) 276, 298 Capacities Requirements Planning (CRP) 18, 387 CDP-Konfiguration 322 Characteristic Dependant Planning 322
1602.book Seite 393 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
CIF 22, 49, 387 CIF-Cockpit 104 CIFCUS 81 CIFMAT 81 CIFMTMRPA 83 CIF-Schnittstelle 22, 49 CIFSRC 81 CIF-Übertragung 130 CIFVEN 81 CIF-Vergleich/Abgleich-Funktion 105 Clipboard 257 Constraint 239 Constraint Programming 267 Constraint Propagation 267 CRP 23 CTP-Bestätigung 304 CTP-Prüfung 247 CTP-Szenario 244 Customer-Exit 60 Customizing 225, 231, 237, 240, 254, 255, 259, 262, 272 Customizing übertragen 107
D Datenbank 224 Datenbank-Alert 272 Datenkanal 99 Datensicht 342 Datenstruktur (ECC und APO) 110 Demand Planning (DP) 20 Deployment 231 deskriptive Merkmale 33, 156 Diagrammbereich 237, 255 Disaggregationskennzahl 337 Dispomerkmal 66 Dispomerkmal X0 66 Disponent 227 Disposition 234 Dispositionselement 225 Dispositionsliste 233 Dispositionsmerkmal 24 Dispositionsstufe 165, 279, 289, 314, 318 Dispositionsstufenangleich 279 Dispositionsstufenverfahren 276, 277, 280 dispositiv verfügbarer Bestand 184
Distribution Resource Plannings (DRP) 111 Distributionszentren übertragen 109 DP 387, 388 Drag & Drop 239, 257, 258 Drucktastenprofil 259 DS-Sicht 198 DS-Strategie 238 DS-Strategieprofil 242 Durchlaufzeitreduzierung 250, 253 dynamische Ausnahmemeldung 224, 227, 230, 319 dynamisches Pegging 208, 251, 252 dynamisches Rüsten 264
E Ecktermin 26 Eigenfertigung 25 Eigenfertigungszeit 25, 28 Eingangsqueue 62 eingegebener Termin 246 Einplanung 30, 235, 239 Einplanung in Nichtarbeitszeit 247 Einplanung von ausgeplanten Vorgängen 253 Einplanung zum Wunschtermin 243 Einplanungs-Offset 246 Einplanungsreihenfolge 198, 239, 246, 253, 289 Einplanungsversuch 239 Einplanungszustand 240 Einsatzwahrscheinlichkeit 341 Einsatzwahrscheinlichkeiten 324 Einzel-/Sammelkennzeichen 336 Ende Horizont 261 Engpass 290 Engpassarbeitsplatz 281 Engpassressource 30, 236, 264, 291, 293, 313 Ergebnis erklären 266 Ermittlung der Bezugsquelle 187 Ersetzungskette 215 erweiterte Rückwärtsplanung 253 erweiterte Selektion 227, 231, 233 exakte Losgröße 186 exakte Problemlösung 260 Expertensicht 198 externe Kapazität 87
393
1602.book Seite 394 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
F Fakultät 260 farbliche Markierung 240 Fehler 230, 269 Fehler ignorieren 74 fehlertolerante Terminierung 249, 252 Feinplanungsfunktion 279 Feinplanungsheuristik 235, 240, 253, 258, 277 Feinplanungsplantafel 225, 230, 232, 235, 237, 238, 254, 292 Feinplanungsstrategie 238 Feldauswahl 254 Fenstertechnik 266 Fertigungsauftragsnetz 347 Fertigungslinie 315 Fertigungssteuerung 231 Fertigungsversion 38, 315 feste Losgröße 186 Filterobjekt 92 finit 238 finite Bedarfsplanung 197, 276, 304, 314 finite Kapazität 247 finite Planung 31, 203, 275 finite Ressource 201, 243 finite Strategie 276 finite Vorwärtsplanung 243 finiter MRP-Lauf 276 Finitheitsgrad 202, 247, 252, 266 Finitheitsgrade für Ressourcen definieren 202 fixe Kosten 265 fixierter Materialfluss 308, 310 fixiertes Pegging 210, 250, 252, 307 Fixierung 32, 180 Fixierungs-/Planungsintervalle ändern 254 Fixierungsdatum 181 Fixierungshorizont 181 Fixierungsintervall 240, 254, 258 flexible Planung 18 Folgeumplanung 252 Fragmentierung 306, 312 Freigabe Absatzplanung an SNP 148, 158, 159, 160 Freiheitsgrad 268
394
Fremdbeschaffung 25, 189 Fremdbeschaffungsbeziehung 114 frühester Termin 246 Funktion 163
G GATP 387 genetischer Algorithmus 267 Gesamtdurchlaufzeit 264 Gesamteinstellung 232 Gesamtplanung 278 Gesamtproduktionskosten 263 Gesamtprofil 232, 236, 242, 254, 269 Gesamtwiederbeschaffungszeit 28, 323 Gewichtungsfaktor 263, 341 Gewichtungskriterium 265 Global ATP 20, 300 globale Parameter und Vorschlagswerte 96, 138, 139 Grafikobjekt 255, 256 Gültigkeitsbereich 252 Gültigkeitszeiträume der Aufträge 248
H harte Randbedingung 268 Heuristik 143, 167, 224, 225, 231, 232, 254, 260 Heuristik zur Ablaufsteuerung 174 Heuristiken pflegen 168, 211 Heuristikpaket 173 Heuristikprofil 161, 253 heuristisch 267 Hintergrundverarbeitung 266 Horizont 261, 266 Horizontschlüssel 27
I inaktive Version 336, 342 Inbound-Ressource 194 Industrielösung 325 infinit 239 infinite Planung 31, 196, 243, 244 infinite Reihenfolgebildung 244 Information 230, 270
1602.book Seite 395 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
Initialübertragung 64 inkrementelle Datenübertragung 74 Input fixiert 181 Integrationsmodell 65, 92 aktivieren 70 ausführen 68 generieren 65 löschen 78 interaktive Absatzplanung 343 interaktive Bezugsquellenfindung 191 interaktive Feinplanung 253 interaktive Optimierung 260 interaktive Planung 159, 238, 253, 260 interaktive Rüstoptimierung 290
Kontext zum Auftrag 206 Kontextmenü 256, 257, 258 Kontingentgruppe 325 kontinuierlicher In-/Output 170 Konvertierung 344 Kosten 265 einstufige 190 mehrstufige 190 Kunde 112 Kundenauftrag 144, 300 Kundenbedarfsart 300 Kundenbedarfsklasse 300 Kundeneinzelabschnitt 224 Kundeneinzelbedarf 155 Kundeneinzelfertigung 155 Kundenwunschtermin 253
K
L
Kalender 268 Kalender-Ressourcen 194 Kampagne 248 Kampagnenbedingung 245, 248 Kampagnenoptimierung 266 Kapazitätsabgleich 259, 284 Kapazitätsangebot 241, 242, 258 Kapazitätsbedarf 30, 225, 230, 239 Kapazitätslast 235 Kapazitätsplanung 29, 227, 235, 238, 242, 256 Kapazitätssituation 227, 230 Kapazitätsverfügbarkeit 268 Kategorie 90 Kategoriegruppe 150 Kennzahl 147, 263, 337 Kennzahlenaggregation 337 Kennzahlenattribut 341 Klasse 326 Klassensystem 322 Klassenverwaltung 327 Kommunikationsfehler 98 Kompaktplanung 250 Konfiguration 229 Konfigurationsmerkmal 325 Konfigurationsprofil 328 Konfigurationsschema 322 Konkretisierung von Planprimärbedarfen 177 Konkretisierungshorizont 177
Lagerfertigungsstrategie 300 Lagerortdispositionsbereich 111 Lauf bei erster Lösung beenden 267 Laufzeit 267 Laufzeitobjekt (LZO) 126 releaseabhängige Hinweise 127 Layout 225, 231, 234, 237, 254 Lean Manufacturing 227, 228, 314 Lieferant 114 Lieferzeit 25 Linienbelegungsplanung 230, 314, 321 Listenbereich 258 LiveCache 20 Logical Unit of Work 101 Lohnbearbeitung 114 Lokation 108, 193 Lokationsprodukt 221 Lokationstyp 109 lokationsübergreifende Sicht 231 Löschvormerkung 83 Loser-Produkte 197 Losgröße 121, 171 Losgrößeneinstellungen aus Heuristik 186 Losgrößenverfahren 170 LTP 18, 387 Lücke suchen 200, 239, 242, 243 Lücken schließen 244 LUW 101
395
1602.book Seite 396 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
M machbare Lösung 267 machbarer Plan 230 machbarer Produktionsplan 275, 278, 307, 309, 319 machbares Produktionsprogramm 239, 286 manuelle Anteilspflege 341 manuelle Nachbearbeitung 288 manuelle Planung 239, 258 manuelle Reihenfolgebildung 253, 288 Massendaten 233 Massenselektion 233 Massenumplanen 252 Materialbedarfsplanung 24 Materialstamm ändern 188 Materialvariante 323 Materialverfügbarkeit 268 Maximalabstand 249 Maximalabstände beachten 249 Maximalarbeitsplan 328 maximale Laufzeit 266 maximale Losgröße 187 maximale Verspätungskosten 263, 264 Maximalintegrationsmodell 74 Maximalstückliste 328 Mehrfachbelegung 240 Mengen-Alert 208 Mengenplanung 242 Merkmal 147, 326, 332 merkmalsabhängige Planung 322, 324 Merkmalsauswertung 308 merkmalsbasierte Prognose 342 Merkmalskombination 337, 340 Merkmalsverwaltung 327 Merkmalsvorplanung 322, 324, 337 Middle-out-Planung 277 Mindestlosgröße 187 Mischdispositionskennzeichen 323, 336 Misch-Ressource 85 MM 17, 387 Modell 84 Modell- und Versionsmanagement 138
396
Modus 243, 246, 248 Moduskosten 263, 265 Moduspriorität 199, 205 Monitoring 98 MRP 18, 23, 388 MRP-based DS 346 MRP-II-Konzept 29, 277 Multi-Activity-Ressource 85 Multi-Ressource 245 Multiressourcenplanung 313, 314, 318 Primärressource 314 MV-Tabelle 339
N Nachrichtentypen 81 Navigationsbaum 225, 231 Navigationsbereich 237 Navigationsstruktur 228, 257, 258, 293 Nettobedarfsrechnung 184 Netzdarstellung 237, 241, 255, 294, 297 Netzwerk-Alert 210 neu planen 283 neue APO-relevante Stammdaten übertragen 77 Neuplanung 239, 242 Nichtarbeitszeit 239, 247, 258 Nichtverfügbarkeit 298, 300, 310, 312 niedrigste Moduspriorität 248 Nummernkreis 138, 272, 304, 305 Nutzungsgrad 194
O offene Selektionskriterien 77 Offset 194 Offset-Zeit 195, 243, 246 OLTP-System 21 Online-Übertragung 80 Opportunitätskosten 114 optimierende Losgrößenverfahren 170 Optimierer 179, 235, 258, 285, 289, 319 Optimierung 261, 266, 278, 292
1602.book Seite 397 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
Optimierungsergebnis 259 Optimierungshorizont 260, 264, 266 Optimierungskonzept 259 Optimierungslauf 260 Optimierungsparameter 261, 262 Optimierungsprofil 231, 254, 260, 261, 262, 266, 285 Optimierungsverfahren 267 Optimierungsziel 264 Optimum 260 Outbound-Ressource 194 Output fixiert 180
P Parallelisieren 71 Parametrisierung 262 Pariser Parken 243 Pausen 194 Pegging 206, 252, 308 berücksichtigen 308 Pegging-ATP 308 Pegging-Bereich 206 Pegging-Bereiche generieren 165 Pegging-Beziehung 36, 239, 259 Pegging-Netz 206 Pegging-Strategie 208 Pegging-Struktur 251 Pegging-Übersicht 221 Pegging-Verknüpfungen 206 Performance 237 Periodenfaktor 186 periodenorientiert 258 periodenorientierte Planung 227, 229 periodenorientierter Plan 259 Periodenprofil 259 Periodenraster 258 periodische Änderungsübertragung 81 periodische Losgröße 186 periodische Planung 231 periodische Produktsicht 225 periodische Sicht 257 Permutation 260 PI 17, 388 Pick & Drop 257, 258 Planauflösung 187 Planauftragsmenge 242
planerischer Mindestabstand 246, 250 plangesteuerte Disposition 24 Planlieferzeit 193 Planprimärbedarf 146 Plantafelprofil 237, 254 Planung von Standardlosen 169 Planung von Unterdeckungsmengen 170 Planungsbereich 337 Planungsdatum 233, 258 Planungsergebnis 235 Planungsgruppe 165, 233 Planungsintervall 254 Planungslauf 233 Planungsmappe 340 Planungsmappen-Wizard 340 Planungsmodus 196, 200, 242, 244, 252 Planungsobjekt 280, 284 Planungsobjektstruktur 337 Planungspaket 215 Planungsprotokoll 259 Planungsrezept 30 übertragen 132 Planungsrichtung 239, 243, 244, 247, 258 Planungsstrategie 196 Planungssubmodus 249, 252 Planungstableau 228 Planungsverfahren 140, 240, 289 pflegen 141 Planungsvormerkdatei 164 Planungsvormerkung 163 Planungszeitpunkt 246 Planungszeitraum 227, 258 Planversion 84 Plug-In 50 PP 18, 388 PP/DS 388 PP/DS-Alert 271 PP/DS-Alert-Profil 230, 269 PP/DS-Bucket-Kapazität 247, 307 PP/DS-Horizont 163 PP/DS-Optimierer 231, 240, 259, 260, 289, 309, 312 PP-fixiert 181 PPM-Änderungsübertragung 88 PP-Sicht 198
397
1602.book Seite 398 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
PP-Strategieprofil 242 Primärressource 316 Priorisierung 272 Priorität 145, 176 Prioritätskategorie 269 Production Planning/Detailed Scheduling (PP/DS) 20, 23 Produkt 116, 233, 237 Produkt-Alert 210 Produktaustauschbarkeit 215 Produktbeschreibung 116 Produktbestand 237, 241, 255 Produktheuristik 160, 169, 224 Produkthierarchie 154 Produktion in anderer Lokation 188 Produktionsauftrag 217, 224 Produktionsdatenstruktur 87, 118, 125, 227 Produktionsdatenstruktur (PDS) 126 releaseabhängige Hinweise 127 Produktionskalender 194 Produktionskosten 263, 265 Produktionsliste 231 Produktionsmenge 240, 241, 242 Produktionsplaner 227, 269 Produktionsplanung 23 Produktionsplanungslauf 161, 162, 164, 260, 276, 277 Produktionsprogramm 230, 231 Produktionsprozess 236 Produktionsprozessmodell 87, 118, 125, 189, 227, 388 Produktionsrate 316 Produktionsspanne 263, 264 Produktionstermin 26 Produktionsübersicht 240 Produktplantafel 226, 228, 235, 291, 318 Produktsicht 221, 222, 235 periodisch 229, 318 Produktübersicht 233 Profil 225, 231, 256 Profilpflege 254 Prognose 337 Propagierungsbereich 163, 225, 232, 237, 254, 265 Protokoll 241, 266, 318 Protokollierung deaktivierter Materialstämme 70
398
prozessbedingter Mindestabstand 249, 250 Prüfgruppe 300 Prüfhorizont 310 Prüfmodus 144, 300, 308 pflegen 145 Prüfsteuerung 308 Prüfvorschrift 300, 302
Q qRFC-Alert 104 qRFC-Monitor 102 queued Remote Function Call (qRFC) 99, 388 Quotierung 115, 321 Quotierungsheuristik 321
R Randbedingung 235, 244, 252, 259, 260 realisierbarer Plan 252 rechte Maustaste 242 regelbasierte Verfügbarkeitsprüfung 300 Reichweite 223, 234 Reichweitentyp 225, 231 Reihenfolge 239, 242, 243 reihenfolgeabhängige Rüstaktivität 254 reihenfolgeabhängiges Rüsten 245 Reihenfolgebildung 235, 247, 256, 267, 289, 297 Reihenfolgeplanung 230, 253, 258, 259 Report RAPOKZFX 76 RCIFIMAX 75, 78 RCIFMTDE 70, 79 Ressource 85, 122, 201, 227, 235, 237 Ressourcen in APO 123 Ressourcenart 123 Ressourcenauslastung 241, 258 Ressourcenauswahl 237 Ressourcenbelegung 231 Ressourcenbelegungsplan 237 Ressourcenbelegungsplanung 313
1602.book Seite 399 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
Ressourcenplantafel 254, 256 Ressourcenpuffer 266 Ressourcensicht periodisch 229, 230, 231 Ressourcensituation 237 Ressourcenteilbild 293 Ressourcenüberlast 230 Ressourcenüberlast-Alert 202 Ressourcenvorrat 257 Ressourcenzeitpuffer 250, 251 Ressourcenzuordnung 253 RFC 53 RFC-Verbindung 53 RIMODAC2 78 RIMODDEL 78 RIMODGEN 78, 79 RTO 388 rückgängig 240 Rückstand 258 Rückstandsauflösung 253, 259 Rückstandsbearbeitung 310, 312, 313 rückwärts mit Umkehr 243 Rückwärtsplanung 243, 283 Rückwärtsterminierung 25 Rundungsprofil 187 Rundungswert 187 Runtime Object (RTO) 126, 388 Rüstaktivität 213, 254, 314 Rüstkosten 263, 264 Rüstmatrix 213, 275, 289, 290, 293 rüstoptimal 235 Rüstoptimierung 292, 293, 294 Rüstreihenfolge 289 Rüstschlüssel 213 Rüstzeit 213, 239, 263, 264, 289 rüstzustandsabhängige Rüstzeit 264, 289 rüstzustandsabhängiges Rüsten 275
S SALE 53 Sammelanzeige 233 Sammelbedarf 151, 155 Sammeleinstieg 233 Sammelumsetzung 224 SAP APO 19 SAP ECC 17 SAP for Mill Products 325
SAP R/3 17 SAP_MRP_001 175 SAP_PP_002 143, 169, 184 SAP_PP_003 143, 169 SAP_PP_004 169 SAP_PP_005 169 SAP_PP_007 169 SAP_PP_009 176 SAP_PP_010 176 SAP_PP_011 211 SAP_PP_012 177 SAP_PP_013 169 SAP_PP_014 177 SAP_PP_015 177 SAP_PP_018 212 SAP_PP_019 211 SAP_PP_020 178 SAP_PP_C001 169 SAP_PP_CTP 143 SAP_PP_I001 215 SAP-Hinweis 217210 131 321474 123 329733 123 487166 184 604878 127 617281 215 617283 215 698427 212 704583 212 Schicht 230 Schwellwert 269 SCM-Queue-Manager 103 SD 17, 388 Selektion 236 Selektionskriterium 268 Selektionsregel 222, 225 Selektionsvariante 269 Serienfertigung 313 Serviceheuristik 176 Set 237 SFC 17, 388 Shuffler 237, 257 Sicherheitsbestand 185, 212 Sicherheitsbestandsbedarfe im LiveCache berücksichtigen 213 Sicherheitsreichweite 185 Sicherheitszeit 26 Sichtkennzeichen 331
399
1602.book Seite 400 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
simultane Mengen- und Kapazitätsplanung 34, 276, 321 Single-Activity-Ressource 85 Single-Ressource 243, 244, 245 SM59 54 SNP 388 SNP-Optimierer 259 Sonderbeschaffungsart 116 Sonderbeschaffungsschlüssel 188 Sonderbestand 222 SOP 18, 388 Sortierreihenfolge 246, 289 stabile Vorwärtsterminierung 253 Stage-Numbering 279, 289 Stage-Numbering-Algorithmus 178 Stammdaten 107 Stammdatenpflege 125 Standardoptimierungsprofil 268 Start Horizont 261 Start Optimierter Plan 261 Startdialog 260 Statusinformation 237 Stellvertreter 271 Steuerungsparameter 167 Strategie 172 Strategieeinstellung 239, 242 Strategieprofil 197, 254 Strategieprofile pflegen 198 Stückliste 27 Submodus 249 Substitutionsauftrag 215 Suchraum 267 Suchverfahren 267 Summe der Moduskosten 263 Summe der Rüstkosten 263 Summe der Rüstzeiten 263, 292 Summe der Verspätungen 264, 296 Summe der Verspätungskosten 263 Supply Chain Management (SCM) 17, 18 Supply Network Planning (SNP) 20
T Tabellenbereich 237 tabellenorientiert 256 Teilbild 237, 241, 257, 261 Teilbildauswahl 228, 229, 254 temporärer Bedarf 304
400
Termin 268 Termin fix 145 Termin fixiert 181 Termin-Alert 208 Termineingabe 239 Termineinhaltung 296 Terminierung 193 Terminierung an Blockgrenzen 249 Terminierungsfehler 252 Terminierungsproblem 253 Terminverletzung 241, 283 Toolbar 256 Top-down-Planung 277 Transaktionscode /INCMD/UI 216 /SAPAPO/C4 58 /SAPAPO/CDPSB0 163 /SAPAPO/CDPSC11 168, 211 /SAPAPO/CSP1 158 /SAPAPO/LOC3 193 /SAPAPO/MC90 149, 158 /SAPAPO/MD74 155, 156 /SAPAPO/MVM 139 /SAPAPO/RES01 201 /SAPAPO/RRP_NETCH 164 /SAPAPO/RRP3 146 /SAPAPO/SCC03 189 /SAPAPO/SDP94 147 CFC1 62 CFC9 79 CFM1 66, 67 CFM2 70 CFP1 81 PIMG 51 Transaktionscode BD50 81 Transaktionscode BD61 82 Transaktionscode CFP1 81 Transaktionscode MM02 188 Transaktionscodes /SAPAPO/C4 95 /SAPAPO/C41 102 /SAPAPO/C5 96 CFC2 102 CFP3 88 CFP4 88 CR02 86 CURTO_CREATE 89 Transportbeziehung 114
1602.book Seite 401 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
U Überdeckung 234 Überlappung 258 Überlast 227, 230, 241, 244, 285 Übertragung von Planungsergebnissen 138 Übertragungsfehler beheben 104 uhrzeitgenaue Bedarfsplanung 33 Umkehr 244 Umkehr der Planungsrichtung 252 Umplanung 230, 235, 239, 242, 258 Umsetzung 224, 225, 348 Umsetzung von Aufträgen 217 Umsetzungskennzeichen 217 Umsetzungsregel 152 Umsetzungsregeln pflegen 153 Undo 240, 258 Unterbrechbarkeit von Aktivitäten 268 Unterdeckung 184, 230, 234 Unterprofil 236
V variable Heuristik 160, 224 variable Kosten 265 variable Sicht 236 Variant Configuration 322 Variante 228 Variantenkonfiguration 322 Variantenkonfiguration mit Merkmalspropagierung 325 VC-Konfiguration 322 Ventil 249, 252, 317 Veränderungsplanung 164 verbrauchsgesteuerte Disposition 24 Vererben des fixierten Peggings 212 Verfügbarkeitsprüfung 299 Verfügbarkeitssituation 234 Verrechnung 345 Verrechnungsgruppe 157 Verspätung 253, 264, 270 Verspätungskosten 263, 264 Verteildefinition 58, 95 Verteilungsplan 231 verursachende Bedarfe 208 Visualisierungsprofil 225, 231, 332
Vorgang 237, 239 einfügen 239, 243, 289 einrütteln 239 hinten anfügen 244 Vorgang in Arbeitsgebiet anzeigen 257 Vorgangsliste 240, 257, 258 Vorgriffszeit 26 Vorplanung 223 Vorplanung in aktiver Version 324 Vorplanung in inaktiver Version 324 Vorplanung mit Endmontage 151, 300 Vorplanung mit Vorplanungsprodukt 154 Vorplanung ohne Endmontage 152, 335 Vorplanungsabschnitt 224 Vorplanungsanpassung 155 Vorplanungsprodukt 154 Vorplanungsprofil 337, 339 Vorplanungstabelle 337, 339 Vorwärtsterminierung 28
W Ware in Arbeit 240 Warenausgangszeit 193 Wareneingangszeit 193 Warnung 230, 269 Wave-Algorithm 313 weiche Randbedingung 268 Weiterleitung von Ausnahmemeldungen 271 Wellenalgorithmus 313, 319 Werk 110 Werke übertragen 109 Werksbestand 300 Wiederverwendungsmodus 169 WIP-Liste 240 Wunschlieferdatum 145 Wunschmenge 145 Wunschtermin 243, 244, 246
Z Zeilenformat 255 Zeitabstand zwischen Aktivitäten 195 Zeitbeziehung 268
401
1602.book Seite 402 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16
Index
Zeit-Constraint 239, 244 Zeitdekomposition 266 Zeitfaktor 195 Zeitfenster 261 zeitkontinuierliche Kapazität 247 zeitkontinuierliches CTP 299, 301 zeitliches Abbruchkriterium 253 Zeitprofil 162, 237, 254 Zeitpuffer 195 Zeitpuffer berücksichtigen 246 Zeitpuffer berücksichtigen (Pegging) 251
402
Zeitreihen-LiveCache 21 Zeitreihenobjekt 337, 340 Zielfunktion 263 Zielkonflikt 265 Zielmaschine 54 Zugangssicht 221 Zuordnungsmodus 150 Zusatzfelder 122 zusätzlicher Status 272 Zwischenablage 257, 258
