EINBAU-, BETRIEBS- & WARTUNGSANLEITUNG

IOM-8311HP/LP-BASIC 07-05

MODELLE 8311HP UND 8311LP GEGENDRUCK-/ENTLASTUNGSREGLER ABSCHNITT I l. BESCHREIBUNG UND ANWENDUNGSBEREICH Das Modell 8311 ist ein leistungsstarker Gegendruck-/Entlastungsregler in Doppelsitzbauweise, der zur Regelung von vorgelagertem Druck (Einlaufdruck oder P1) verwendet wird. Erhältlich in den Größen: 1-1/2" (DN40), 2" (DN50), 2-1/2" (DN65), 3" (DN80) und 4" (DN100). Bei angemessener Nutzung der Ventilmechanik eignet sich die Einheit für flüssige, gasförmige oder Dampfanwendungen. Bedingungen hinsichtlich der Bauweise sowie Auswahlempfehlungen finden Sie im Technischen Merkblatt 8311-TB.

VORSICHT Diese Einheit ist keine Sicherheitsvorrichtung und darf nicht anstelle eines durch einen entsprechenden Code genehmigten Druckentlastungs-Sicherheitsventils oder einer Berstscheibe verwendet werden.

ABSCHNITT II II. EINBAU 1. Am Einlass sollte immer ein Blockventil installiert sein. 2. Falls die abgestufte Bremsung kontinuierlich abläuft, sodass eine Abschaltung nicht schnell und einfach erfolgen kann, empfiehlt es sich, ein Einlassblockventil, ein Auslassblockventil und ein manuelles Umgehungsventil zu installieren. 3. Für NPT-Einschraubrohre empfehlen wir Anschlussstutzen, um einen Abstand zu den Rohrleitungen zu ermöglichen. 4. Am Einlass sollte sich ein vorgelagerter Druckanzeiger ungefähr das Zehnfache des Rohrdurchmessers entfernt und in Sichtweite befinden. 5. Sämtliche Einrichtungen sollten über eine vorgeschaltete Druckentlastungsvorrichtung verfügen, falls der Einlaufdruck den Nenndruck der vorgeschalteten Geräte bzw. den maximalen Einlaufnenndruck der Einheit übersteigen könnte. 6. Reinigen Sie vor dem Einbau des Druckreglers die Rohrleitungen von allen Fremdstoffen, einschließlich Splitt, durch Schweißarbeiten entstandene Ablagerungen, Öl, Schmierfett und Verschmutzungen. Wir empfehlen Filter bzw. Schmutzfänger.

ACHTUNG Der maximale Einlaufdruck entspricht dem 1,3-fachen der größeren Zahl des auf dem Namensschild angegebenen Federbereichs. Es handelt sich dabei um die empfohlene "obere Betriebsgrenze" für die Messmembran. Jeder höhere Druck kann zu Beschädigungen der Membran führen. (Druckprüfungen führen häufig zur Zerstörung von Membranen. KEINE DRUCKPRÜFUNGEN DURCH EINE INSTALLIERTE EINHEIT DURCHFÜHREN. VON DER PRÜFUNG ISOLIEREN.)

Supply /Zufuhr @ P1

Entluftung oder Behalter / Vent or Reservoir

SRV

PI

Gegendruck-/Entlastungsregler / Model 8311HP or 8311LP Back Pressure/Relief Regulator

Bypass /Umgehung

Empfohlenes Rohrleitungsschema/

System

Recommended Piping Schematic for Models 8311HP/LP

VORSICHT Der Einbau einer angemessenen Überdruckschutzvorrichtung wird empfohlen, um im Falle eines Reglerversagens den Regler gegen Überdruck und alle nachgeschalteten Geräte gegen Beschädigungen zu schützen. 7. Beim Auftragen von Gewindedichtungsmittel auf die Rohrenden sollte vor dem Eingriff überschüssiges Material entfernt werden, sodass es beim Start nicht in den Druckregler eintreten kann. 8. Fließrichtung: So installieren, dass die Fließrichtung mit dem Pfeil auf dem Gehäuse übereinstimmt. Installieren Sie eine externe Messleitung (Außendurchmesser der Rohrleitung mindestens 1/2") zwischen der 3/8" NPTVerbindung und einem vorgelagerten Punkt; vorzugsweise dort, wo sich der Druckanzeiger befindet. Falls die Druckregler-Rohrleitung in eine größere Rohrleitung übergeht, sollte die Messleitung stets an die größere Leitung angeschlossen werden. 9. Für optimale Leistung sollte der Einbau in einem gut entleerten, horizontalen Rohr erfolgen und gut festsitzen, falls es sich um eine Dampfanwendung handelt.

10. Einfacher Regler - (Siehe Abbildung 1): Regler kann 360° um die Rohrachse gedreht werden. Die empfohlene Position ist mit der Federkammer vertikal nach oben. So ausrichten, dass sich in der Lüftungsöffnung der Federkammer kein Regenwasser oder Schmutz ansammeln kann.

11. Regler sollten nicht direkt unterirdisch vergraben werden. 12. Bei isolierten Rohrsystemen empfiehlt es sich, den Regler nicht zu isolieren.

ABSCHNITT III Einlassdruck drückt die Messfeder die Membran nach unten, wodurch die Anschlüsse geschlossen werden; mit steigendem Einlassdruck wird die Membran nach oben gedrückt und die Anschlüsse geöffnet.

III. ARBEITSPRINZIP 1. Bewegung erfolgt, wenn an der Membran Druckvariationen registriert werden. Der verzeichnete Druck ist der Einlassdruck P1 oder vorgelagerte Druck. Die Messfeder widersetzt sich der Membranbewegung. Mit sinkendem

2. Ein komplettes Versagen der Membran führt zu einem Ausfall des Reglers bei geschlossenem Ventil.

ABSCHNITT IV IV. INBETRIEBSETZEN 1. Starten Sie mit den Blockventilen in geschlossenem Zustand. Ein Umgehungsventil kann benutzt werden, um den Einlassdruck im vorgeschalteten System aufrechtzuhalten ohne die folgenden Schritte zu ändern. 2. Entspannen Sie die Messfeder, indem Sie die Justierschraube gegen den Uhrzeigersinn (Ansicht von oben) mindestens drei (3) volle Umdrehungen drehen. Dadurch wird der Sollwert für den (vorgelagerten) Einlassdruck reduziert. 3. Wenn es sich um ein "heißes" Rohrsystem mit einem Umgehungsventil handelt, öffnen Sie langsam das Umgehungsventil um die Rohrleitungen vorzuheizen und eine langsame Ausdehnung der Rohre zu ermöglichen. Auf ordentlichen Betrieb der Kondensatfalle achten, falls eine solche installiert ist. Den (vorgelagerten) Einlassdruck über den Druckanzeiger überwachen, damit es nicht zum Überdruck kommt. HINWEIS: Falls kein Umgehungsventil installiert ist, sollte beim Kaltstart besondere Vorsicht geübt werden, d.h. alles sollte langsam gemacht werden. 4. Das Blockventil am Einlass (vorgelagert) spaltweise öffnen. 5. Langsam das Blockventil am Auslass (nachgelagert) öffnen und dabei den Druckanzeiger am Einlass (vorgelagert) beobachten. Feststellen, ob der Regler fließt. Falls nicht, langsam die Justierschraube des Reglers gegen den Uhrzeigersinn drehen (Ansicht von oben), bis der Durchfluss beginnt. 6. Das Blockventil am Auslass (nachgelagert) weiterhin langsam öffnen, bis es ganz offen ist.

7. Unter Beobachtung des Druckanzeigers am Einlass (vorgelagert) die Justierschraube langsam im Uhrzeigersinn drehen, bis der Einlassdruck zu steigen beginnt. Im Uhrzeigersinn weiter drehen, bis der gewünschte Sollwert erreicht ist. 8. Weiterhin das Blockventil am Einlass (vorgelagert) langsam öffnen. Wenn der Einlassdruck (vorgelagert) den gewünschten Solldruck überschreitet, die Justierschraube gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis der Druck nachlässt. 9. Wenn der erreichte Durchfluss gleichmäßig genug ist, dass die Blockventile am Auslass und Einlass beide offen sind, langsam das Umgehungsventil schließen (falls installiert). 10. Stellen Sie einen Systemdurchfluss her, der nahe der erwarteten Normalgeschwindigkeit liegt, und verstellen Sie den Sollwert des Druckreglers durch Drehen der Justierschraube im Uhrzeigersinn (Ansicht von oben), um den Einlassdruck zu erhöhen, bzw. gegen den Uhrzeigersinn, um den Einlassdruck zu senken. 11. Den Systemdurchfluss auf ein minimales Niveau senken und den Sollwert beachten. Der Einlassdruck wird vom Sollwert aus Schritt 10 steigen. Der maximale Anstieg des Auslassdrucks bei abnehmendem Durchfluss sollte das angegebene obere Limit der Messfeder nicht um mehr als 10 % überschreiten, d.h. bei 10-40 psig (0,692,76 Barg) Messfeder sollte der Auslassdruck bei geringem Durchfluss 44 psig (3 Barg) nicht überschreiten. Falls dies doch eintritt, nehmen Sie Kontakt mit dem Werk auf.

ABSCHNITT V V. ABSCHALTEN 1. Bei Systemen mit einem Umgehungsventil, in denen der Druck im System erhalten bleiben soll, wenn der Regler abgeschaltet wird, langsam das Umgehungsventil öffnen und gleichzeitig das Blockventil am Einlass (vorgelagert) schließen. Das Blockventil am Einlass (vorgelagert) ganz schließen. (Bei Umgehung muss der Druck im System ständig beobachtet und manuell geregelt werden.) Das Blockventil am Auslass (nachgelagert) schließen.

2

VORSICHT Lassen Sie einen umgangenen Druckregler niemals unbeaufsichtigt zurück! 2. Falls sowohl der Regler als auch das System abgeschaltet werden sollen, schließen Sie langsam das Blockventil am Einlass (vorgelagert). Das Auslassventil (nachgelagert) nur schließen, wenn der Regler entfernt werden soll. IOM-8311HP/LP

ABSCHNITT VI VI. WARTUNG

ACHTUNG SYSTEM UNTER DRUCK. Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten den Regler von der Anlage isolieren und allen Druck entspannen. Falls dies nicht geschieht, kann es zu Verletzungen kommen.

8.

A. Allgemein: 1. Die nachfolgenden Wartungsverfahren basieren auf dem Entfernen der Reglereinheit aus der Rohrleitung. 2. Der Besitzer sollte sich hinsichtlich Entfernen, Handhaben, Reinigen und Entsorgen von nicht wiederverwendbaren Teilen, z.B. Dichtungen usw., nach der Betriebsanleitung richten. 3. Standardregler siehe Abbildung 1 (HINWEIS: Variante "LP" hat eine größere Membranfläche als Variante "HP"). Vergrößerung siehe Abbildung 2 und 3. B. Membranaustausch: 1. Den Regler mit einem Deckenhebezug auf eine Werkbank mit flacher Oberfläche heben.

9. 10.

ACHTUNG FEDER UNTER DRUCK. Vor dem Entfernen von Flanschschrauben die Einfederung durch Zurückziehen der Justierschraube entlasten. Falls dies nicht geschieht, kann es zu Verletzungen durch herumfliegende Teile kommen. 2. Die Messfeder (28) durch Drehen der Justierschraube (bzw. des T-Trägers) (32) gegen den Uhrzeigersinn (Ansicht von oben) entspannen, bis sie aus der Federkammer entfernt werden kann (13). Die Anzahl der Umdrehungen zählen und um Kästchen unten festhalten:

11. 12.

13.

Anzahl der nötigen Umdrehungen zur Entspannung der Einfederung:_________ 3. Zwischen dem Membrangehäuse und dem Federkammerguss (13) entlang dem geflanschten Bereich eine Kennzeichnung anbringen. 4. Alle Flanschmuttern (30) und Bolzen (29) entfernen. 5. Federkammer (13), Federknopf (27) und Messfeder (28) entfernen. 6. Eine zweite Kennzeichnung am Membrangehäuseflansch (14) anbringen, in einer Linie mit einer Kennzeichnung am Einschraubende der Stopfen- und Spindelverbindung (12), um die Position "freier vertikaler Bewegung" der Stopfen- und Spindelverbindung (12) anzuzeigen. 7. Die "Fräsflächen" am Einschraubende der Stopfenund Spindelverbindung (12) mit einem verstellbaren Schraubenschlüssel sichern und die Druckplattenmutter (24) durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn entfernen (Ansicht von oben). IOM-8311HP/LP

14. 15.

16.

HINWEIS: Die Stopfen- und Spindelverbindung (12) nicht drehen. Der Stopfen (12.1) und die Sitzringe (10 & 11) wurden ab Werk den Normen der ANSI Klasse II entsprechend mechanisch gegen Undichtheit geläppt und montiert, um eine optimale "freie vertikale Bewegung" zu ermöglichen. Druckplatte (22) von Membran(en) (20) lösen und beide entfernen. Sicherstellen, dass keine durch Überdruck entstandenen Verformungen vorhanden sind. Austauschen, falls Verformungen vorhanden sind. HINWEIS: 1. Bei Nichtentfernen der Schieberplatte (17) bzw. Drehen der Stopfenund Spindelverbindung (12) wird dieselbe Leistung erreicht wie die ursprüngliche Werkleistung, wenn die Membran(en) (20) durch (eine) ähnliche Membran(en) (20) ersetzt wird/werden. Siehe Abschnitt VI.C, Schritt 12 und 13 für die richtige Membraneinstellung, wenn die Schieberplatte (17) oder die Spindelsicherungsmutter (19) entfernt werden oder die Stopfen- und Spindelverbindung (12) gedreht wird. 2. Die Menge der Membran(en) (20) in der Materialliste beachten. Je nach der Auslassdruckstufe können mehrere Metallmembranen "geschichtet" sein. Die Membrandichtung (21) und Schieberplattendichtung (18) entfernen. Die Dichtungsoberflächen gründlich reinigen. Die neue Membrandichtung (21) am Flansch des Membrangehäuses (14) und die neue Schieberplattendichtung (18) an der Schieberplatte anbringen, falls nötig. HINWEIS: Bei einer synthetischen (weichen) Membran werden keine Dichtungen eingesetzt. Neue Membran(en) (20) über dem Einschraubende der Stopfen- und Spindelverbindung (12) positionieren. Sicherstellen, dass der gewölbte Außenrand der Druckplatte (22) direkt an der/den Membran(en) (20) anliegt und die Druckplatte (22) über das Einschraubende der Stopfen- und Spindelverbindung (12) positionieren. Die Druckplattenmutter (24) am Einschraubende der Stopfen- und Spindelverbindung (12) neu positionieren und auf 75-80 ft/lbs anziehen. (108-115 N-M) für Metall oder 30-35 ft/lbs. (40-47 N-M) für synthetische Membran. Ausrichtung der Kennzeichnung auf der Stopfen- und Spindelverbindung (12) mit der zweiten Kennzeichnung auf dem Flansch des Membrangehäuses (14) beibehalten. HINWEIS: Benutzen Sie zwei Flanschbolzen (29) um die Bolzenlöcher (20) mehrerer Membranen in der richtigen Ausrichtung zu halten, während Sie die Druckplattenmutter (24) anziehen. DIE MEMBRANEN (20) WÄHREND DEM ANZIEHEN DER MUTTER (24) MIT DEN FINGERN FESTHALTEN. Die Messfeder (28) auf den Befestigungsring der Druckplatte (22) setzen. Mehrzweckschmiermittel für Hochtemperaturanwendungen in die Senkung am Federknopf (27) geben, wo die Justierschraube (oder der T-Träger) (32) aufliegt. Den Federknopf (27) auf die Messfeder (28) aufsetzen, wobei der Federknopf (27) flach aufliegen sollte. Die Kennzeichnungen ausrichten und die Federkammer (13) über die oben erwähnten gestapelten Teile setzen. Alle Bolzen (29) und Muttern 3

(30) mit der Hand anziehen. Die Verschraubung (29) (30) in einem Überkreuzmuster mechanisch anziehen, sodass die Federkammer (13) gleichmäßig nach unten gezogen wird. Die empfohlenen Drehmomente sind folgende: Membran Material

Drehmoment

Bolzengröße

8311HP

ALLE

45 ft-lbs (61 N-M)

5/8" Ø

8311LP

ALLE

45 ft-lbs (61 N-M)

1/2" Ø

Modell

HINWEIS: Falls ein Teil der Verschraubung (29) (30) verloren geht, sollte diese nicht durch beliebige Teile ersetzt werden. Die Bolzen und Muttern sind mit spezifischen Kennzeichnungen versehen. Es dürfen nur die richtigen Güteklassen als Ersatzteile verwendet werden. 17. Die Justierschraube (oder den T-Träger) (32) mit einer Sicherungsmutter (oder Hebel) (33) wieder einsetzen. Die in Schritt 2 aufgezeichnete Anzahl von Drehungen durchführen. 18. Den Einlassteil des Ventils unter Druck setzen. Rund um die Verschraubung (29) (30), das Membrangehäuse (14) und die Flansche der Federkammer (13) mit einer Seifenlösung auf undichte Stellen prüfen. Während diesem Dichtheitstest muss ein Einlassdruck im zumindest mittleren Bereich des Federniveaus eingehalten werden; d.h. 10-40 psig (0,69-2,76 Barg) Messfeder, 25 psig (1,72 Barg) Testdruck Minimum. C. Inspektion der Innengarnitur:

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1. Bei der Inspektion der internen Sichtteile bitte Abschnitt VI.A. und B.1 bis 9 für den Membranaustausch heranziehen und wie folgt vorgehen. 2. Die "Flächen" am Einschraubende der Stopfen- und Spindelverbindung (12) mit einem verstellbaren Schraubenschlüssel sichern und die Druckplatte (17) und die Spindelsicherungsmutter (19) durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn entfernen (Ansicht von oben). HINWEIS: Die Stopfen- und Spindelverbindung (12) nicht drehen. 3. Zwischen dem Gehäuse (1) und dem Deckel (2) eine Kennzeichnung anbringen. 4. Die Bolzenmuttern (8) am Deckelflansch lösen und gegen den Uhrzeigersinn entfernen (Ansicht von oben) und den Deckel (2) entfernen. Die obere Führungsbuchse (4) auf übermäßige Abnutzung untersuchen. Bei Abnutzung austauschen. HINWEIS: UNTEREN FLANSCH (3) NICHT ENTFERNEN. Der untere Flansch (3) dient zur Führung bei der Ausrichtung der Stopfen- und Spindelverbindung (12) in den Sitzringen (10 und 11). 5. Das Ende der Stopfen- und Spindelverbindung (12) fest mit der Hand packen und aus dem Hohlraum des Gehäuses ziehen. 6. Die Sitzoberflächen des Steckers (12.1) auf Kerben oder übermäßige Abnutzung untersuchen. 7. Mit einer Taschenlampe oder ähnlichen Lichtquelle das Innere des Hohlraums (1) untersuchen. Inspizieren Sie außerdem die Aufliegeflächen der oberen und unteren Sitzringe (10 und 11) auf übermäßige Abnutzung. Falls der Stopfen (12.1) oder die Sitzringe (10 und 11) abgenutzt und austauschbedürftig sind, holen Sie sich vom Werk die Autorisierung ein, die Einheit zur Reparatur zurückzuschicken. HINWEIS: Das Überprüfen und Austauschen der Sichtteile kann nur durch ausgebildetes Werkpersonal erfolgen.

8. Die untere Führungsbuchse (4) auf Abnutzung untersuchen; feststellen, ob sich um die untere Führungsbuchse (4) Schmutz angesammelt hat. Falls nötig reinigen. Falls eine Reinigung nicht möglich ist, dann gemäß Schritt 16. unten entfernen. 9. Die obere Gehäusedichtung (6) entfernen und die Oberfläche der Dichtung gründlich reinigen. 10. Die Stopfen- und Spindelverbindung (12) in das Gehäuse (1) einsetzen und die neue Gehäusedichtung (6) am Gehäuse anbringen. 11. Kennzeichnung ausrichten und den Deckel (2) am Gehäuse (1) ersetzen und die Bolzenmuttern (8) am Deckelflansch wieder einsetzen. Die Muttern (8) in einem alternierenden Überkreuzmuster mechanisch anziehen, sodass der Deckel (2) gleichmäßig nach oben gezogen wird. Die empfohlenen Drehmomente sind folgende: Reglergröße

Drehmoment

Bolzengröße

1-1/2" - 2"

50 ft/lbs (68 N-M)

1/2" Ø

3" - 4"

50 ft/lbs (68 N-M)

5/8" Ø

12. Die Spindelsicherungsmutter (19) und die Schieberplatte (17) am Ende der Stopfen- und Spindelverbindung (12) anbringen. Für die richtige Ausrichtung der Schieberplatte (17) siehe Abbildung 1. 13. Einstellung der Membran (20) sowie richtigen Weg der Stopfen- und Spindelverbindung (12) wie folgt kalibrieren: a) Die Stopfen- und Spindelverbindung (12) mit der Hand fest in die Sitze (10 und 11) drücken. b) Die Schieberplatte (17) so anpassen, dass die Dichtungsoberfläche der Schieberplatte (17) bündig mit der Oberseite des Flansches am Membrangehäuse (14) abschließt. c) Die Spindelsicherungsmutter (19) dicht gegen die Schieberplatte (17) anziehen, indem die "Fräsflächen" gegen die Schieberplatte (17) gehalten werden. 14. Das Einschraubende der Stopfen- und Spindel verbindung (12) mit der Hand ergreifen und durch Anheben und Einsetzen der Stopfen- und Spindelverbindung (12) aus bzw. in die Sitze (10 und 11) sicherstellen, dass die Verbindung sich frei bewegen kann und nicht "feststeckt". Falls die freie Bewegung nicht gegeben ist, die Stopfenund Spindelverbindung (12) im Uhrzeigersinn drehen, bis eine neue Position gefunden wird, in der eine optimale "freie vertikale Bewegung" in bzw. aus den Sitzen möglich ist. 15. Mit der Montageanleitung für die Membran (20) gemäß Abschnitt IV.B., Schritte 10 bis 18 fortfahren. HINWEIS: Die Stopfen- und Spindelverbindung (12) während der Endmontage nicht aus der Position der "freien vertikalen Bewegung" nehmen. 16. Falls nötig die Verschraubung (7) (8) am unteren Flansch (3) entfernen. Hohlraum reinigen. Die untere Führungsbuchse auf Abnutzung untersuchen. Den unteren Deckel entfernen, dalls die untere Führungsbuchse abgenutzt oder beschädigt ist. 17. Den unteren Flansch (3) am Gehäuse (1) entfernen und die Verschraubung (7) (8) wieder anbringen. Die Muttern (8) in einem alternierenden Überkreuzmuster mechanisch anziehen, sodass der untere Flansch (3) gleichmäßig nach oben gezogen wird. Für empfohlenes Drehmoment siehe Schritt 11. IOM-8311HP/LP

ABSCHNITT VII VII. ANLEITUNG ZUR FEHLERBEHEBUNG 1. Unregelmäßiger Betrieb; Klappern. Abhilfe

Mögliche Ursachen

A. Regler zu groß; unzureichender Arbeitsbereich. A1. Tatsächliche Fließbedingungen überprüfen; Reglergröße für minimalen und maximalen Durchfluss ändern. A2. Druckabfall des Reglers senken; Einlassdruck durch Einsatz einer Drosselblende in der Einlassrohrverbindung senken. A3. Nächsthöhere Messfeder installieren. A4. Vor dem Austausch des Reglers das Werk kontaktieren. B. Abgenutzte Stopfen-/Spindelverbindung; unzureichende Führung. B1. Werk kontaktieren.

2. Auslaufen durch das Lüftungsloch der Federkammer. Mögliche Ursachen

Abhilfe

A. Membranversagen nach normaler Lebensdauer.

A. Membran austauschen.

B. Membranversagen nach abnormal kurzer Lebensdauer. B1. Kann durch übermäßiges Klappern verursacht werden. Zur Behebung von Klappern siehe Nr. 1. B2. Kann durch Korrosion verursacht werden. Alternatives Membranmaterial in Erwägung ziehen. B3. Synthetische Membranen sollten nicht Übertemperaturen ausgesetzt werden. B4. Es kommt zu Druckaufbau am Einlass (vorgelagert), der die Membran überlastet. Den Regler umlagern oder mit einem Sicherheitsventil schützen.

3. Vorgelagerter Druck zu hoch. Mögliche Ursachen

Abhilfe

A. Regler zu klein. A1. Durch Öffnen des Umgehungsventils zusammen mit dem Regler bestätigen. A2. Tatsächliche Durchflussbedingungen überprüfen, Größe des Regulators anpassen; falls der Regler eine unzureichende Kapazität hat, die Einheit durch eine größere ersetzen. B. Inkorrekte Messfeder (Herausschrauben der B. Messfeder durch eine angemessenen niedrigeren Justierschraube gegen den Uhrzeigersinn kann den Druck Messbereich ersetzen. nicht auf ein stabiles und angemessenes Niveau bringen). C. Zuviel Aufbau.

C1. Erwarteten Aufbau überprüfen. C2. Werk kontaktieren.

D. Eingeschränkte Membranbewegung. D.

Sicherstellen, dass sich bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt keine Feuchtigkeit in der Federkammer befindet. Sicherstellen, dass kein Staub oder Schmutz in die Lüftungsöffnung eintritt. Falls Regenwasser oder Schmutz eintreten kann, die Federkammer neu positionieren.

4. Träger Betrieb. Mögliche Ursachen

Abhilfe

A. Verstopfte Lüftungsöffnung der Federkammer.

A. Lüftungsöffnung reinigen.

B Flüssigkeit zu zähflüssig.

B. Flüssigkeit erhitzen. Werk kontaktieren.

ABSCHNITT VIII VIII. INFORMATION ZUR TEILEBESTELLUNG Es gibt drei Methoden, Informationen bzw. Nummern von Teilen zu Bestellungszwecken zu erhalten. Diese Methoden sind geordnet nach Leichtigkeit der Eingabe unten angeführt. Die preisgünstigste Methode ist es, Teile wo möglich als Teilesatz zu verwenden. METHODE A - PRODUKTCODE VERWENDEN. Schritt 1. Falls verfügbar, den 18-stelligen Produktcode einholen von: a. Der beiliegenden Stückliste b. Dem am Regler angebrachten Metallschild.

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7-

HINWEIS: Bei manchen Reglern befindet sich der Produktcode nicht auf dem Metallschild. IOM-8311HP/LP

Schritt 2. Feststellen, welche Teilesätze oder Teile benötigt werden: a. Aus der beiliegenden Stückliste oder den Querschnittzeichnungen. b. Standard-Wartungsteile für einen einfachen Regler (keine zusätzlichen Optionen) sind in der Tabelle Teilesatznummern enthalten. Satz "A" enthält Dichtung(en), Membran(en) und Dichtungsring(e). 5

Schritt 3. Kontaktieren Sie Ihren Cashco, Inc. Handelsvertreter vor Ort und geben Sie den Produktcode zusammen mit einer Beschreibung der eventuell in den Teilesätzen nicht enthaltenen Teile an. Der Handelsvertreter kann die Kosten der benötigten Teile (und Sätze) angeben.

Schritt 3. Kontaktieren Sie mit den Informationen aus Schritt 1 und 2 Ihren Cashco, Inc. Handelsvertreter vor Ort, um die richtigen Identifikationsnummern und die Kosten der Teile zu erfahren. METHODE C - KEIN PRODUKTCODE VERFÜGBAR - REGLER IN MONTIERTEM ZUSTAND UND IM BETRIEB.

METHODE B - KEIN PRODUKTCODE VERFÜGBAR - REGLER IN DEMONTIERTEM ZUSTAND. Schritt 1. Dem Metallschild des Reglers alle verfügbaren Informationen entnehmen. a. Seriennummer (5-stellig). b. "Typennummer" oder "Modellnummer" des Reglers. c. Größe (Verbindung mit Gehäuse muss eventuell beachtet werden). d. Messfeder. e. Kennzeichnungsnummer der Innengarnitur (falls verfügbar): Schritt 2. Bauweise der Innengarnitur feststellen. a. Membran aus Metall oder Synthetik (weich)? b. Aus welchem Material bestehen die Dichtungsringe? (Unsere asbestfreien Standard-Dichtungsringe sind hellgrau, während Asbest dunkelgrau und TFE weiß ist.)

Schritt 1. Wie in Schritt 1, Methode B dem Metallschild alle verfügbaren Informationen entnehmen. Schritt 2. Kontaktieren Sie mit den genannten Informationen Ihren Cashco, Inc. Handelsvertreter vor Ort. Schritt 3. Der Handelsvertreter wird dann das Werk kontaktieren, um die Originalbauweise zu erfragen. Das Werk wird die Informationen an den Handelsvertreter weitergeben. Schritt 4. Warten Sie, bis der Handelsvertreter Sie mit den richtigen Teilenummern und Kosten kontaktiert.

MODELLE 8311HP UND 8311LP *FARBKODIERTE FEDERTABELLE Modell 8311HP Größe

Modell 8311LP

Messfeder psig

Teilenummer/ Farbe

Messfeder psig

Teilenummer/Farbe

10-40

830-69-5-06258-95 (Hellblau)

1-4

830-69-5-06301-95 (Rot)

30-100

830-L2-5-06294-95 (Rosa)

3-10

830-69-5-06258-95 (Hellblau)

75-145

830-L2-5-06289-95 (Marineblau)

8-30

830-69-5-06260-95 (Braun)

130-200

830-L2-5-06289-95 (Marineblau)

ALLE

*HINWEIS: Falls es nötig wird, die Messfeder eines Reglers zu ändern und eine neue Feder für einen anderen Druckbereich zu installieren, MUSS EIN CASHCO, INC. NAMENSSCHILD AM REGLER ANGEBRACHT WERDEN. Kontaktieren Sie Ihren Cashco, Inc. Handelsvertreter vor Ort und geben Sie den neuen Druckbereich und die Seriennummer des vorhandenen Namensschildes an. Der Handelsvertreter wird das Werk kontaktieren, wo dann die Originalbauweise der Einheit überprüft und die neuen Grenzwerte für den Betriebsdruck festgelegt werden. Warten Sie, bis der Handelsvertreter Sie mit den richtigen Teilenummern und Kosten kontaktiert.

MODELL 8311HP TEILESATZNUMMERN* (Satznummern schraffiert) Die schraffierten Teilesatznummern unten stellen eine abgekürzte Identifikationsnummer für einen einfachen Regler (ohne zusätzliche Optionen) dar. MODELL 8311HP* Innengarnitur Kennz. Nr.

Satz Abk.

1-1/2" (DN40)

2" & 2-1/2" (DN50, 65)

3" & 4" (DN80, 100)

S1

A

SB8-AS1K-A

SB9-AS1K-A

SBB-AS1K-A

S40

A

SB8-A40K-A

SB9-A40K-A

SBB-A40K-A

*Teilesätze für Modell 8311LP nicht verfügbar.

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IOM-8311HP/LP





Pos. Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 43

Beschreibung Gehäuse Deckel Flansch unten Führungsbuchse Spindelmutter Gehäusedichtung Gehäusestift Gehäusestiftmutter Sitzring oben Sitzring unten Ventilstopfverbindung 12.1 Stopfen 12.2 Spindel 12.3 Stift (Schlitz) Federkammer Membrangehäuse O-Ring Deckelmutter Schieberplatte Schieberplattendichtung Spindelsicherungsmutter Membran Membrandichtung Druckplatte Druckplattenmutter Membranring Federknopf Messfeder Flanschbolzen Flanschmutter Namensschild Justierschraube (oder Handantrieb) Sicherungsmutter (oder Hebel) der Justierschraube Dichtscheibe Verschlusskappe Verschlusskappendichtung Rohrstopfen

NICHT GEZEIGT 54 Antriebsspindel 55 Pfeil Fließrichtung

Abbildung 1: Standard-Modell 8311HP/LP HINWEIS: Variante "LP" hat eine größere Membranfläche als "HP".)

Abbildung 3: Modell 8311HP/LP, Option-1 Verschlusskappe

Abbildung 2: nur Modell 8311HP – Option-80, HochdruckFederkammer-Konstruktion IOM-8311HP/LP

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Cashco, Inc. P.O. Box 6 Ellsworth, KS 67439-0006 Tel.: (913) 472-4461 Fax: (913) 472-3539 www.cashcosolutions E-Mail: [email protected] [email protected] Gedruckt in den U.S.A. IOM-8311HP/LP