Einführung eines Behältermanagementsystems Ein Handlungsleitfaden für die Automobilindustrie
Anja Gumbrecht | Florian Banzer Matrikel-Nr.: 9278 I 9601
Einführung eines Behältermanagementsystem
Gliederung: 1.
Einleitung ............................................................................................................. 4
2.
Definition .............................................................................................................. 4 2.1. 2.2. 2.3.
3.
Behältermanagement.................................................................................... 4 Anforderungen an Behälter........................................................................... 4 Behälterarten ................................................................................................ 5
Funktionsweise .................................................................................................... 9 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5.
Operative Behälterbewirtschaftung ............................................................... 9 Behältermanagement-Organisation ............................................................ 12 Behälterfinanzierung ................................................................................... 12 IT-Unterstützung ......................................................................................... 13 Behälterentwicklung.................................................................................... 14
4.
Chancen und Risiken ......................................................................................... 15 4.1. Chancen ..................................................................................................... 15 4.2. Risiken ........................................................................................................ 17
5.
Vorbereitende Maßnahmen ............................................................................... 19 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5.
Behälter ...................................................................................................... 19 Kostenverrechung und Nutzungsumfang.................................................... 20 IT Unterstützung ......................................................................................... 21 Verpackungsdatenblatt ............................................................................... 23 Packmittelversorgung ................................................................................. 23
6.
Checkliste .......................................................................................................... 25
7.
Beispiel aus der Automobilbranche: Volkswagen AG ........................................ 25 7.1. 7.2. 7.3.
Behälterumlauf............................................................................................ 25 Behältermanagement-System..................................................................... 26 RFID ........................................................................................................... 27
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Abbildungsverzeichnis: Abbildung 1: VDA-KLT ................................................................................................ 6 Abbildung 2: Falt-KLT nach VDA Empfehlung 4500 ................................................... 6 Abbildung 3: GLT: Gitterboxpalette ............................................................................. 7 Abbildung 4: Spezialladungsträger für Lenksysteme von VW, Preis ca.650 Euro....... 9 Abbildung 5: Visualisierung der Bestände für das Werk Wolfsburg .......................... 28
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1. Einleitung Behälter gibt es in den unterschiedlichsten Ausführungen: Von der Getränkekiste über die Europalette, bis hin zum Kleinladungsträger nach VDA-Standard. Viele Unternehmen haben nicht nur viele, sondern auch viele unterschiedliche Behälter in ihren Logistikkreisläufen. An einzelnen Fertigungsstandorten in der Automobilindustrie sind beispielsweise häufig weit über 100.000 Behälter im Umlauf. 1 Die Verfügbarkeit der Ladungsträger ist in der Regel Voraussetzung für das reibungslose Funktionieren des Materialflusses und somit der Produktion. Trotz dieser Schlüsselrolle unterliegen die Behälterkreisläufe in vielen Unternehmen noch keinem professionellem Management. Stattdessen bauen diese Organisationen oftmals große Sicherheitsbestände auf, was eine unnötig hohe Kapitalbindung zur Folge hat und trotzdem häufig nicht die erforderliche Versorgungssicherheit gewährleistet. Um den Unternehmen aufzuzeigen, wie sie die Versorgungssicherheit gewährleisten können und trotzdem gleichzeitig die Bestände an Behälter reduzieren können, bedarf es einer systematischen Vorgehensweise. Im Folgenden wird daher ein Handlungsleitfaden für die Automobilindustrie zur Implementierung eines Behältermanagements dargestellt.
2. Definition 2.1.
Behältermanagement
Eine allgemeingültige Definition des Begriffs Behältermanagement gibt es nicht. Wir haben Behältermanagement als die systematische Planung, Steuerung und Überwachung von Behälterkreisläufen definiert.
2.2.
Anforderungen an Behälter
Unabhängig von der Wahl der Verpackungsart sind folgende Anforderungen zu erfüllen: beschädigungsfreie Teilelieferungen (keine Qualitätsbeeinträchtigung), Bildung rationeller Ladeeinheiten, optimale Auslastung der Behältnisse, Transportsicherung,
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„Wir haben einen großen Schritt gemacht“ Extra Verpackung, Logistik heute 9/2006
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Diebstahlschutz, problemlose Entladbarkeit der Transportfahrzeuge durch Flurförderzeuge, Stapelfähigkeit, Einhalten der vorgegebenen Standardabmessungen, handlinggerechter Aufbau, günstige Teileentnahme, recyclingfähige Materialien, keine Verschmutzung der Teile und minimaler Einsatz von Einwegmaterialien. Des Weiteren sind Gegenstände, z.B. Abdeckungen, usw., die die Außenkonturen der Ladeeinheit überschreiten, zu vermeiden.2
2.3.
Behälterarten
Bei Behältern gibt es prinzipiell wie bei allem 2 Möglichkeiten: Man greift auf bereits vorhandene Standardbehälter zurück oder man beschafft bzw. baut Spezialbehälter auf.
2.3.1.
Standardbehälter
Immer mehr Unternehmen versuchen so weit wie möglich auf Standardbehälter zurück zu greifen, da diese kostengünstiger und schneller beschafft werden können. Des Weiteren ist es ohne Probleme möglich, diese Behälter nach dem Gebrauch wieder zu veräußern. Unterteilt werden die Behälter in Kleinladungsträger (KLT) und Großladungsträger (GLT). 2.3.1.1.
Kleinladungsträger (KLT)
Zur Optimierung der logistischen Abläufe wurde vom Arbeitskreis Behältermanagement des Verbandes der Automobilhersteller (VDA) ein einheitliches, mechanisch und manuell handhabbares KLT-System entwickelt, dass modular auf die Grundfläche 800mm*1200mm (Euro) und 1000mm*1200mm (ISO) abgestimmt ist. Die Behälter sind universell einsetzbar und werden über ein poolfähiges System verteilt bzw. umgeschlagen.3 Ein Kleinladungsträger hat eine maximale Grundfläche von 600mm*400mm und ist meistens offen. Aufnehmen können die Behälter sowohl schütt- als auch setzbares Kleingut bis maximal 20kg. Hierbei muss jedoch bedacht werden, dass Männer Behälter mit max. 15kg und Frauen mit max. 12kg lt. dem deutschen Gesetzgeber
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Verpackungshandbuch Webasto, Stand 15.02.2005 VDA Empfehlung 4500, Kleinladungsträger(KLT)System, 5. Ausgabe vom Januar 2006
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mehrmals täglich heben dürfen. Außerdem sind die Behälter mit ergonomisch geformten Griffen versehen, so dass sie gut handhabbar sind und die Gesundheit so weit wie möglich schonen.
Abbildung 1: VDA-KLT
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Als Weiterentwicklung der „normalen“ KLT’s bietet z.B. die Firma SSI-Schäfer FaltKLT’s nach der VDA Empfehlung 4500 an. Dadurch kann das Volumen für den Rücktransport um bis zu 65 Prozent reduziert werden und somit Transportkosten gespart werden.
Abbildung 2: Falt-KLT nach VDA Empfehlung 4500
2.3.1.2.
5
Großladungsträger (GLT)
Die zwei wohl bekanntesten Großladungsträger sind die Europoolpalette und die Gitterboxpalette:
4 5
Behälterübersicht, VW Intranet, Abgerufen 20. Oktober, 9:45 Uhr http://www.ssi-schaefer.de/Faltbare_Kaesten.891.0.html, Abgerufen 28. Okt. 06, 21:36 Uhr
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Die Europoolpalette (umgangssprachlich: Europalette) ist eine genormte, mehrwegfähige, Transportpalette mit den Maßen 1200 x 800 x 144 mm (Länge x Breite x Höhe) und einem Eigengewicht von 20-24kg (je nach Holzfeuchte). 6 Bei den maximalen Lasten gibt es verschiedene Werte, die je nach Beladungsart greifen: •
1000 kg, (Nennlast) wenn die Last beliebig auf der Palettenoberfläche verteilt ist
•
1500 kg, wenn die Last auf der Palettenoberfläche gleichmäßig verteilt ist
•
2000 kg, wenn die Last in kompakter Form vollflächig und gleichförmig auf der gesamten Palettenoberfläche aufliegt.
Im Stapel beträgt die zusätzliche Auflast der untersten Palette maximal 4000 kg, wenn sie sich auf einer ebenen, horizontalen und starren Fläche befindet und die Auflast horizontal und vollflächig aufliegt.7 Die Gitterboxpalette (umgangssprachlich: Gitterbox) hingegen hat „nur“ ein maximales Füllgewicht von 1000kg, bei einem Eigengewicht von 85kg. Hier ist als besondere Vorschrift zu beachten, dass jede Gitterbox mit dem Baujahr und dem Namen des Herstellers versehen sein muss. Der große Nachteil ist die starre Größe von 1240mm*835mm*966mm bei Rücktransporten, wodurch zwangsläufig viel Luft gefahren wird. Dennoch wird die Gitterboxpalette sehr oft eingesetzt.
Abbildung 3: GLT: Gitterboxpalette
6 7
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http://de.wikipedia.org/wiki/Europoolpalette, Abgerufen 1. Nov. 06, 23:50 Uhr http://www.gpal.de/index.php?&id=26, Abgerufen 1. Nov. 06, 23.45 Uhr
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Bei beiden Großladungsträgern handelt es sich um so genannte VierwegeLadungsträger, das bedeutet sie können von allen vier Seiten mit einem Hubwagen, einem automatischen Flurfördergerät oder einen Gabelstapler aufgenommen und transportiert werden. 2.3.1.3.
Verpackungshilfsmittel
Zur Unterstützung bzw. besseren Nutzung der Ladungsträger gibt es noch diverse Hilfsmittel, wie Einhängeböden, Kunststoffzwischenlagen und Kunststoffdeckel.
2.3.2.
Spezialbehälter
Mit der zunehmenden Formkomplexität, Schutzbedürftigkeit und Wertigkeit von Transportgütern sowie durch die wachsenden Anforderungen der Automatisierung steigen auch die individuellen Anforderungen an die Behältnisse. Aus diesem Grund wird gerade im Automobilbereich vermehrt auf Spezialbehälter zurückgegriffen. In den Automobilunternehmen werden diese Behälter je nach Sprachregelung auch als Spezialtransportgestelle oder Spezialladungsträger bezeichnet, die z.B. mit Klinkentürmen oder Formaufnahmen ausgestattet, automatisiert befüllt bzw. entladen werden können.9 Spezialbehälter haben jedoch auch Nachteile: Sie sind sehr teuer und können nur eine bestimmte Zeit verwendet werden, da sich die zu befördernden Teile immer wieder ändern. Daher muss bereits vor der Beschaffung eine genaue Kosten-Nutzen-Rechnung durchgeführt werden und an evtl. nötige Änderungsmöglichkeiten gedacht werden. Größe und Gewicht der Spezialladungsträger variieren je nach dem zu befördernden Gut. Bei der Größenwahl sollte immer die optimale LKW-Beladung bedacht werden und Spezialladungsträger daher an die Standartgröße 1200*800 (Europoolpalette) oder ein vielfaches davon angepasst werden.
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Behälterübersicht, VW Intranet, Abgerufen 20. Oktober, 9:45 Uhr Diplomarbeit, Behälterentstehungsprozess für Spezialbehälter der Bereiche Presswerk und Karosseriebau, von Thomas Wolf, September 2001 9
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Abbildung 4: Spezialladungsträger für Lenksysteme von VW, Preis ca.650 Euro
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3. Funktionsweise Das Kühne-Institut für Logistik an der Universität St. Gallen verfolgt ein umfassendes Behältermanagement-Konzept, das sich aus den Handlungsfeldern „Operative Behälterbewirtschaftung“, „Behältermanagement-Organisation“, „Behälterfinanzierung“, „IT-Unterstützung“ und „Behälterentwicklung“ zusammensetzt. Im Folgenden wird die Funktionsweise dieses Konzepts näher erläutert11.
3.1.
Operative Behälterbewirtschaftung
Die operative Behälterbewirtschaftung bildet den Kern des Behältermanagements. Typischerweise beinhaltet sie die Aufgaben Behälterbedarfsplanung, Behälterkreislaufsteuerung, Behälterkreislaufüberwachung, Performance Measurement und Behälterverrechnung.
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Email Hr. Dirk Schoenrock (L-FMB/A), VW Wolfsburg Erik Hofmann, Harald Bachmann: Behälter-Management in der Praxis, Deutscher Verkehrs Verlag 10/2006 11
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3.1.1.
Behälterbedarfsplanung
Behälter dienen lediglich dazu, bestimmte Güter von der Quelle zur Senke zu transportieren. Da vom Endkunden nicht die Behälter, sondern nur die zu befördernden Güter nachgefragt werden, handelt es sich bei der Behälternachfrage um eine Derivative Nachfrage. Dabei muss der Behälterbedarf indirekt aus der Nachfrage nach den darin zu transportierenden Gütern abgeleitet werden. Grundlage hierfür bilden betriebliche Teilpläne wie Beschaffungs-, Absatz- oder auch Produktionspläne.
3.1.2.
Kreislaufsteuerung
Behälter befinden sich in einem ständigen Kreislauf, der sich aus Voll- und Leertransporten sowie Instandhaltungsmaßnahmen zusammensetzt. Dabei unterscheidet man zwischen •
unternehmensinterne closed-loop Kreisläufen, d.h. die Behälter bleiben jederzeit innerhalb des Unternehmens
•
unternehmensübergreifende closed-loop Kreisläufen, d.h. Behälter bleiben innerhalb der Lieferkette des Unternehmens, z.B. Transport vom Zulieferer zum Automobilhersteller
•
unternehmensübergreifende open-loop Kreisläufen, d.h. es besteht keinerlei Flussbegrenzung, wie z.B. bei handelsüblichen Getränkekisten
Innerhalb der Kreislaufsteuerung werden die verfügbaren Behälterkapazitäten den anfordernden Stellen zugewiesen.
3.1.3.
Kreislaufüberwachung
Um eine bedarfsgerechte Behälterversorgung im Unternehmen sicherzustellen, müssen die Bereitstellungs- und Transportprozesse überwacht werden. Hier setzt die Kreislaufüberwachung an.
3.1.4.
Performance Measurement
Um die Performance der Behälterkreisläufe steuern zu können, werden Informationen aus den entsprechenden Prozessen benötigt. Solche Informationen werden den Entscheidungsträgern üblicherweise in Form von Kennzahlen bereitgestellt. Durch diese Kennzahlen kann die Leistungsfähigkeit des Behältermanagement gemessen
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werden und auf den Grad ihrer Zielerreichung überprüft werden. Dafür muss in einem Unternehmen ein Performance-Measurement-System etabliert werden und die Ziele des Behältermanagements in adäquate Kennzahlen übersetzt und in das Berichtswesen des Unternehmens integriert werden.12
3.1.5.
Behälterverrechnung
Um geeignete Anreize für einen effizienten Umgang mit den Behälterressourcen zu schaffen, müssen die im Zusammenhang mit den Behälterkreisläufen bzw. deren Management anfallenden Kosten zunächst erfasst werden. Man unterscheidet dabei zwischen kreislaufbezogenen Kosten, wie z.B. Nutzungskosten (wenn Bewirtschaftung ganz oder teilweise an Dienstleister vergeben wird), und behälterbezogene Kosten. Behälterbezogene Kosten können dabei nicht nur unternehmensintern sondern auch organisationsübergreifend an Lieferanten oder Kunden weiterbelastet werden, z.B. in Form von Behältermieten. Die Mieten werden dabei grundsätzlich täglich berechnet. Nach Anlieferung der Behälter beim Zulieferer beginnt die Mietkostenuhr zu ticken. Je nach OEM steht dem Zulieferer zumeist eine kostenfreie Zeit im Rahmen von zwei bis zehn Tagen zu. Der Mietzeitraum endet mit dem Versand und der dazu gehörigen korrekten Versandmeldung an den Empfänger. Dabei werden Beträge von 0,01 Euro bis über 3,00 Euro pro Tag und Behälter fällig.13 Eine Studie des Kühner Instituts für Logistik (Oktober 2006) hat ergeben, dass Behältermieten ein wichtiger Hebel zur Reduktion von Beständen darstellen, da Unternehmen, denen von ihren Geschäftspartnern Behältermieten berechnet werden, deutlich niedrigere Bestandsreichweiten haben, als solche, die Ladungsträger mietfrei zur Verfügung gestellt bekommen. Sind die Kosten im Rahmen der Behälterverrechnung erfasst worden, müssen sie im nächsten Schritt auf die entsprechenden Kostenstellen verbucht werden. Gemäß des Verfahrens der Prozesskostenrechnung sind die auf diesen Konten anfallenden Gemeinkosten anschließend auf die von diesen Kostenstellen durchgeführten Teilprozesse (z. B. "Erstellung eines Transportauftrages") zu verrechnen. Auf diese Weise
12
Erik Hofmann, Harald Bachmann: Behälter-Management: Entwicklung eines Konzepts zur zielorientierten Steuerung von Ladungsträgerkreisläufen, Jahrbuch Logistik 2006 13 ZfAW, 2005#4, Bedarfsorientiertes Behältermanagement zur Kostenreduktion in der Automobilindustrie, Thomas Schmölzer, Jonas Schöfer
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können die Kosten pro Teilprozess bzw. pro Teilprozess-Mengeneinheit ermittelt und verursachungsgerecht den betroffenen Kostenträgern belastet werden. Da das Verfahren der Prozesskostenrechnung relativ aufwändig ist, wird häufig mit einem pauschalen Verrechnungssatz wie z. B. der Tagesmiete gearbeitet.14
3.2.
Behältermanagement-Organisation
Damit Behälterkreisläufe zielorientiert gesteuert und verwaltet werden können, darf die Organisation nicht vernachlässigt werden. Das Handlungsfeld Behältermanagement-Organisation besteht zum einen aus der organisatorischen Verankerung des Behältermanagements, z. B. durch die Bildung von Organisationseinheiten und Stellen und der Festlegung von Verantwortungsbereichen, und zum anderen aus der Entwicklung eines Anreiz- und Kontrollsystems. Um Zielkonflikte zu vermeiden, muss eine Abstimmung der Organisation des Behälter-Managements mit der Unternehmens- bzw. mit der Logistik-/Supply Chain-Strategie stattfinden.15
3.3.
Behälterfinanzierung
In engem Zusammenhang mit der Organisation des Behältermanagements steht die Frage, wie die Behältersysteme finanziert werden. Wenn Unternehmen ihre BehälterLogistik selbst betreiben, kommt neben dem Kauf vor allem das Leasing als Finanzierungsform in Betracht. Entscheidet sich ein Unternehmen dagegen dazu, die Bewirtschaftung der Behälterkreisläufe an ein externes Unternehmen zu vergeben (Outsourcing), entfällt die Aufgabe der Behälterfinanzierung. In der Regel geht dabei das rechtliche Eigentum an den Ladungsträgern sowie der damit zusammenhängenden Infrastruktur an den Dienstleister über, welcher dem Auftraggeber lediglich eine Nutzungspauschale (Behältermiete) verrechnet. Dienstleister bieten des Weiteren die Möglichkeit unternehmensübergreifende Poollösungen aufzubauen. In solchen Gemeinschaftssystemen können (heterogene Nachfrageverläufe der Kunden vorausgesetzt) über Ausgleichseffekte die Behälterbestände deutlich reduziert werden. Insbesondere vor dem Hintergrund der weltum-
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Harald Bachmann, Mehr als nur bunte Kisten verwalten, Logistik heute 1-2/2006 Harald Bachmann, Mehrweg-Ladungsträger effizient verwalten und steuern, Logistik für Unternehmen 20/2006 15
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spannenden Transportketten können sich auch die Logistikkosten verringern, beispielsweise durch eine deutliche Reduktion der Leergutrückführung.16
3.4.
IT-Unterstützung
Die IT-Unterstützung bildet eine wesentliche Voraussetzung für die effiziente Steuerung von Behälterkreisläufen. Um Behälterflüsse in IT-Systemen abbilden zu können, müssen zunächst die Bewegungen erfasst werden. Um eine möglichst hohe Erfassungsdichte zu erzielen und gleichzeitig den dafür notwendigen operativen Arbeitsaufwand möglichst gering zu halten, werden häufig standardisierte Identifikationstechnologien wie optische Codierung (z. B. Barcodes) oder in jüngster Zeit elektronische Etiketten wie RFID eingesetzt. Bei der RFID-Technologie kommt dabei ein Barcode-Etikett mit eingebundenem RFID-Transponder zum Einsatz. Auf diesen Hybrid-Etiketten, den so genannten Smart Labels, lassen sich Informationen sowohl aufdrucken, als auch speichern. Der Transponder wird vom Barcode-Drucker während des Drucks sozusagen programmiert. Die intelligenten Etiketten arbeiten mit einer standardisierten Frequenz (zum Beispiel 868 MHz) und können auf unterschiedlichen Trägern angebracht werden. Die Smart Labels lassen sich im Prinzip wie normale Etiketten weiterverarbeiten. Der Transponder und die dazugehörige Antenne sind in das Etikett einlaminiert und auf diese Weise vor Beschädigung geschützt.17 Die RFID-Technologie bietet die Möglichkeit, durch eine höhere Erfassungsdichte die Transparenz in der Supply Chain zu steigern. Dies trägt zu einer Reduzierung der Behälterbestände in den Außenwerken und zu einer Optimierung der Behälterverfügbarkeit bei. Gleichzeitig werden durch eine effizientere Prozessabwicklung die Handhabungskosten gesenkt. Darüber hinaus kann durch die bessere Rückverfolgbarkeit der Behälterbewegungen der Schwund an Ladungsträgern vermindert werden, was ebenfalls zu Kostenreduktionen führt. Weitere Vorteile der RFID-Technologie sind die vergleichsweise hohe Speicherkapazität sowie die relativ große Resistenz gegenüber Schmutz und mechanischen Beschädigungen. Eine Studie von Soreon Research (Februar 2005) zeigt, dass der Einsatz von RFID im Bereich Behältermanagement zu erheblichen Einsparungen verhelfen kann. Bei ei-
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Black Box mit Potenzial, Logistik heute 1-2/2006 RFID setzt sich durch, Informationweek, Ausgabe 06/2005
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nem Unternehmen, das beispielsweise 5000 Behälter für den Transport von Bauteilen im Werk im Einsatz hat, amortisieren sich die Investitionen in RFID schon im ersten Jahr. Über drei Jahre liege der Return on Investment bei 364 Prozent.18 Hinsichtlich der Art der für das Behältermanagement eingesetzte IT-System können verschiedene Typen unterschieden werden. Bei der „Stand-Alone-Lösung“ handelt es sich um eine eigenständige Anwendung, die über keine Möglichkeiten des Datenaustausches mit anderen Systemen verfügt. Des weiteren gibt es häufig Schnittstellenlösungen, die den Datentransfer zwischen dem IT-Tool für das Behältermanagement und den ERP-Systemen der beteiligten Unternehmen ermöglichen. Eine andere Möglichkeit ist es, das Behältermanagement direkt in das ERP-System zu integrieren, so dass keine separate Software nötig ist. Bei dieser Lösung lassen sich behälterbezogene Informationen einfacher von anderen Abteilungen einsehen und nutzen, umgekehrt kann auch das Behältermanagement auf die Datenbestände anderer Bereiche zugreifen. So können Informationen über den Vertrieb beim Endkunden (z.B. Absatzzahlen) Aufschluss über künftige Behälterbedarfe geben.
3.5.
Behälterentwicklung
Beim Thema Entwicklung sind zwei Bereiche zu unterscheiden. Einerseits müssen bei der Entwicklung bzw. Beschaffung neuer Produkte die Eigenschaften der verfügbaren Behälter berücksichtigt werden. Dadurch kann der Einsatz teurer Spezialladungsträger soweit wie möglich vermieden und die Auslastung der bereits vorhandenen Ladungsträger verbessert werden. Andererseits ist es häufig sinnvoll, die Behälter selbst weiterzuentwickeln, um so deren Handhabungseigenschaften zu verbessern (z. B. ergonomischere Entnahme) und eine Anpassung an die sich ändernden Anforderungen sicherzustellen – beispielsweise bei Größenänderungen von LKWAufliegern. Die Entwicklungsaktivitäten können sowohl im eigenen Unternehmen als auch gemeinsam mit anderen Unternehmen stattfinden. Die unternehmensübergreifende Entwicklungsarbeit (z. B. in Arbeitskreisen des VDA) bietet jedoch die Möglichkeit, Standards zu schaffen. Die branchen- und weltweite Standardisierung von Behältern hat großes Potenzial und kann zu erheblichen Kosteneinsparungen führen. In
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Michael Gneuss, RFID sorgt für Logistik Revolution, Handelsblatt, 27.06.2005
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der Automobilindustrie hat jedoch derzeit noch jeder große Hersteller (OEM) sein eigenes, auf seine Bedürfnisse abgestimmtes, GLT-System.19
4. Chancen und Risiken 4.1. 4.1.1.
Chancen Kostenreduktion
Durch die Verwendung von Mehrwegbehälter können die Behälter-Kosten auf lange Sicht drastisch reduziert werden. Für die Bereitstellung hat der Kunde die Wahl, die Behälter zu mieten oder selbst anzuschaffen. Oft kann hierbei auf die kostengünstigeren Standardbehälter zurückgegriffen werden, statt für teueres Geld eigene Behälter entwickeln zu lassen bzw. selbst zu entwickeln. Durch den Einsatz eines Behältermanagements-Systems können weitere Kosten gespart werden, da durch den gezielten Einsatz der Behälter sowohl die Zahl der Puffer-Behälter, durch die die Versorgungssicherheit gewährleistet werden soll, als auch die Ausfallquote, die ggf. mit Einwegverpackungen überbrückt werden muss, reduziert werden. Auch der Einsatz von RFID zur leichteren Behälteridentifikation kann erheblich zur Kostensenkung beitragen.
4.1.2.
Behälterverrechnung
Durch gezieltes Behältermanagement ist es möglich, sowohl die behälterbezogenen als auch die kreislaufbezogenen Kosten verursachergerecht auf die einzelnen Kostenstellen zu verrechnen. Dadurch werden für die Kostenstellen Anreize geschafft, möglichst effizient mit den Behältern umzugehen.
4.1.3.
Integrationsmöglichkeiten
Durch den Einsatz eines Behältermanagement-Systems mit entsprechenden EDVSchnittstellen können First-, Second- und Third-Tier-Supplier integriert werden. Dadurch kann die Behälteranzahl weiter reduziert und unnötige Leertransporte vermie-
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Black Box mit Potenzial, Logistik heute 1-2/2006
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den werden, da die Behälter zusammen mit den Produkten die gesamte SupplyChain-Kette durchlaufen.
4.1.4.
Qualitätssicherung
Durch die Verwendung von einheitlicher, geprüfter Verpackung kann ein gewisser Standard gesetzt werden und die Beschädigung von Produkten reduziert werden. Des Weiteren kommt es durch konsequentes Behältermanagement zu einer besseren Planung, die wiederum zu einer verbesserten Transparenz in der Supply Chain führt. Dadurch werden Planabweichungen frühzeitig erkannt und größere Störungen im Leistungserstellungsprozess können durch ein schnelles Einleiten von Gegensteuermaßnahmen vermieden werden.
4.1.5.
Zeitvorteile
Ansatzpunkte zum Realisieren von Zeitvorteilen liegen v. a. in der Steigerung der Umlaufgeschwindigkeit von Behältern und damit einer Beschleunigung des Materialflusses in der Supply Chain. Um dies zu erreichen kann man im Rahmen des Behältermanagements beispielsweise die Kontrollprozesse effektiver gestalten oder Prozesse zeitlich besser miteinander abstimmen (z.B. Synchronisation). Dies wirkt sich mit einer Verkürzung der Lieferzeit nicht nur positiv auf das Qualitätsziel aus, sondern liefert über eine verbesserte Nutzung des Anlagevermögens auch einen Beitrag zur Kostenreduktion.20
4.1.6.
Flexibilitätssteigerung
Flexibilität bezeichnet im Zusammenhang mit dem Behältermanagement die Fähigkeit, kurzfristig auf Änderungen in der Behälternachfrage reagieren zu können. Durch ein effektives Behältermanagement schafft man erhöhte Transparenz bzw. Visibilität, z. B. durch eine hohe Erfassungsdichte der Behälterbewegungen sowie eine möglichst weit reichende Integration der IT-Systeme und kann somit die Flexibilität steigern.21
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Erik Hofmann, Harald Bachmann: Behälter-Management: Entwicklung eines Konzepts zur zielorientierten Steuerung von Ladungsträgerkreisläufen, Jahrbuch Logistik 2006 21 Erik Hofmann, Harald Bachmann: Behälter-Management in der Praxis, Deutscher Verkehrs Verlag 10/2006
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4.2. 4.2.1.
Risiken Bedarfsgerechte Bereitstellung
Durch die Reduzierung der sich im Umlauf befinden Behälter entsteht natürlich auch ein erhöhtes Risiko, dass Behälter nicht wie gewünscht zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind. Dadurch kann ein Unternehmen gegenüber seinem Vertragspartner in Lieferverzug geraten, wodurch dem Vertragspartner ein Schaden entsteht, der rückwirkend auf den Verursacher übergewälzt wird. Um einen Lieferverzug entgehen zu können müssten Unternehmen andernfalls auf Einwegverpackungen ausweichen, was wiederum höhere Kosten zur Folge hätte. Auch intern kann die NichtVerfügbarkeit spezifischer Behälter Auslöser von verzögerten Transporten zwischen verschiedenen Produktionsbereichen sein, welche im Extremfall zu kostenaufwendigen Produktionsunterbrechungen führen können.
4.2.2.
Systemkosten
Um eine Behältermanagement-System aufzubauen, benötigt das Unternehmen eine geeignete Software. Hier kann wie bei Punkt 3.4 IT-Unterstützung aufgezeigt auf bereits vorhandene Software, die auf die Bedürfnisse des Unternehmens angepasst wird, zurückgegriffen werden. Sollte das Unternehmen jedoch besondere Wünsche haben, kann es auch sinnvoll sein, eine eigene Software zu entwickeln. Beides erfordert jedoch einen nicht erheblichen Kapitaleinsatz, der nicht zur Steigerung der Wertschöpfung dient.
4.2.3.
Fälschungen
Weiterhin besteht die Möglichkeit, dass „gefälschte“ Behälter in den Umlauf gebracht werden. Schwarze Schafe könnten niederwertige Behälter aus günstigeren Materialien hergestellt. Diese zum Teil auch noch sehr schlecht verarbeiteten Behälter entsprechen nicht annähernd den Qualitätsansprüchen des Verbandes der Automobilhersteller (VDA). Neben einem erhöhten Verletzungs- und Unfallrisiko, dass zum Beispiel durch Materialermüdung eintreten kann, fallen auch noch die Kosten für die Neubeschaffung an. Daher sollte bei Behältern immer auf die Echtheit geachtet wer-
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den. Zur Überprüfung der Behälter, werden bei der Herstellung folgende Daten am KLT eingeprägt und sind hier beispielhaft dargestellt. Dateninhalt
Form
Anordnung
1a R-KLT Typ-Nr.
z.B. „6429“
Beidseitig auf den Längsseiten
1b RL-KLT Typ-Nr.
z.B. „6280“
2. Tara
Kg – Angabe, 2 Dezimalstellen
Beidseitig auf den Längsstreifen
z.B. 2,97 kg 3. VDA-KLT – Herstellername 4. Herstellungdatum
5. Zulassungsnummer (siehe Pkt. 10)
Alpha
Mindestens 1*
z. B. Firmenlogo
vorzugsweise auf einer Längsseite
Numerisch
1*
z.B. Datumsuhr, Monat, Jahr
vorzugsweise auf einer Längsseite
Alpha . numerisch gem. BQF*
auf einer Längsseite
z.B. VDA-R-0051
6. Umweltzeichen
Gem. DIN 6120 T2
1* auf einer Längsseite
7. Recyclingzeichen
Gem. DIN/EN/ISO 14021 T2
1* auf einer Längsseite
* BQF = Bezugs-Quellen-Freigabe, die durch die VDA-Abteilung Logistik erfolgt. Verbunden ist damit die Freigabe, Veröffentlichung und der Bezug der Informationen zu zugelassenen, empfohlenen und zertifizierten Systemelementen nach VDA 4500, bzw. Normen.22
4.2.4.
Überregulierung
Jede Verordnung kann auch leicht über das Ziel hinausschießen und dank zu vieler Vorgaben das freie Handeln der Unternehmen beeinträchtigen. Hier ist vor allem der VDA gefordert eine Überregulierung zu vermeiden, um ein sinnvolles Arbeiten der Automobilhersteller zu gewährleisten.
22
VDA-Empfehlung 4500, 5. Ausgabe, Januar 2006, Seite 15
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5. Vorbereitende Maßnahmen 5.1. 5.1.1.
Behälter Auswahl der Behälter
Bei der Auswahl der Behälter muss als erstes die Entscheidung zwischen Einwegund Mehrweg getroffen werden. Nachdem diese Frage beantwortet ist, muss entschieden werden, ob die Waren mit standardisierten Behältern transportiert werden sollen bzw. können, denn sollte das nicht möglich sein muss ein Spezialbehälter angefertigt werden. Für den Prozess der Behälterauswahl sollten auch die Entscheidungsträger der Forschung und Abstimmung mit einbezogen werden, um einen Behälter mit Zukunftssicht zu beschaffen bzw. zu entwickeln, der nicht nach kürzester Zeit zum Auslaufprodukt wird.
5.1.2.
Behälter mieten oder kaufen
Hier muss sich der Automobilkonzern entscheiden ob er die Behälter selbst anschaffen oder von einem Dienstleister mieten will. Meistens wird es aber wirtschaftlicher sein, die Behälter selbst anzuschaffen und über einen Behälterpool zu verwalten.
5.1.3.
Reinigung und Wartung
Auch hier hat der Automobilhersteller die Wahl ob er diese Aufgabe selbst übernehmen oder die Aufgabe an einen extern Dienstleister vergeben will. Meistens wird dies nach extern vergeben, da Outsourcing in den meisten Fällen billiger ist und sich der Hersteller auf seinen Kernkompetenzen konzentrieren kann.
5.1.4.
Umlaufbestand
Faustformel: Stückzahl pro Arbeitstag / Inhalt je Behälter * Umlauftage23 Der Umlaufbestand an Ladungsträgern muss unter Berücksichtigung der relevanten Parameter geplant werden. Für jede Lieferbeziehung sind folgende Parameter heranzuziehen:
23
VDA Empfehlung 5007, Version 1, Februar 2006
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•
Entfernung Lieferant – Kunde
•
Teilebedarf/Arbeitstag, Ladungsträgerbedarf/Arbeitstag
•
Transportfrequenzen
•
Sicherheitsbestand inkl. Festgelegte neutrale Instanz Ladungsträgerbindung
•
Belieferungsform
•
Produktionsmethode: Fließ- oder Losfertigung
•
Programmstabilität
•
Vorläufe Kunde und Lieferant
•
Reparatur und Schwund
•
Merkmale Transportstrecke
•
Füllgrad
•
Ersatzteilebedarf, CKD-Bedarf
•
Abrufmethode
•
U. a. m.24
5.2. 5.2.1.
Kostenverrechung und Nutzungsumfang Verrechung bzw. Aufteilung der Kosten
Zusammen mit den Zulieferern muss eine Regelung gefunden werden, wie die anfallenden Kosten verteilt bzw. verrechnet werden. Hier gibt es zwei generelle Möglichkeiten: •
Der Automobilhersteller schafft zusammen mit dem Zulieferer Behälter an. Alle hier anfallenden Kosten werden dann entsprechend geteilt.
•
Der OEM schafft einen Behälterpool an und belastet die Lieferanten mit (Tages)Mietsätzen.
In den meisten Fällen wird der OEM einen Behälterpool anschaffen und alle anfallenden Kosten wie Anschaffung, Reparatur, Schwund, etc. über den (Tages)Mietpreis an den bzw. die Lieferanten verrechnen.
24
http://www.akjnet.de/downloads/akjlop2005bm.pdf, Abgerufen 28. Okt. 06, 22:53 Uhr
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5.2.2.
Vereinbarung des Nutzungsumfanges
Des Weiteren sollte mit den Lieferanten bzw. Partnern der Nutzungsumfang der Behälter vereinbart werden. Hierfür gibt es mehrere prinzipielle Möglichkeiten: •
Lieferung
•
internen Fertigungsumlauf
•
Lagerung
•
Lieferung an Vorlieferanten
Der Nutzungsumfang schlägt sich wiederum auf die benötigte Behälterzahl nieder: Je größer der abstimmte Nutzungsumfang, desto mehr Behälter werden benötigt.
5.3. 5.3.1.
IT Unterstützung Auswahl des IT-Systems
Zur Verwaltung der Behälter sollte ein IT-System beschafft werden. Die entsprechenden Möglichkeiten mit den jeweiligen Vorteilen und Nachteilen finden sie im Punkt 3.4 IT-Systeme ERP System vs. Spezialsoftware Sollte dies auf Grund der Kostensituation nicht möglich sein, kann als mittelfristige Lösung auf bereits vorhandene Software (Excel, Access) zurückgegriffen werden.
5.3.2.
Datenübermittlung
Zusammen mit den Zulieferern muss eine Einigung getroffen werden, wie die Daten übermittelt werden. Die wohl einfachste Version ist die Weitergabe der Daten per Internet. In diesem Fall sind Hersteller und Lieferant verbunden und die Daten werden per EDI (Elektronik Data Interchange) weitergegeben und in das System des anderen integriert. Sollte dies auf Grund von technischen Vorgaben nicht möglich sein, bleibt immer noch die alte Papiervariante, wo zu allen Lieferungen Frachtbriefe, Lieferscheine, etc. erstellt werden. Zu beachten ist hierbei, dass die gewählte Methode für die Lieferanten ohne Ausnahmen bindend sein sollte, um Doppelbuchungen oder Fehlbuchen zu vermeiden.
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5.3.3.
Behälter-Stammdaten
Für alle Behälter und Gebindekomponenten sind spezifische Stammdaten zu führen. Mindestens sind lt. VDA Empfehlung 5007 folgende Stammdaten erforderlich: •
Packmittel-Nummer
•
Benennung
•
Außenabmessung
•
Innenabmessung
•
Taragewicht
•
Maximale Nutzlast
Optional können noch weitere Daten wie Auflast, Werkstoff, Bilder, Stapelbarkeit, usw. erfasst werden.
5.3.4.
Packmittelerfassung
Für die Packmittelerfassung und Identifizierung gibt es verschiedene Systeme: •
Einscannen von Packmitteleinheiten oder einzelnen Behältern
•
Manuelle Zählung der Packmittel
•
Abgleich Wareneingang der Produktivteile mit fester Packmittelzuordnung
•
Optische Erkennungssysteme (eher selten in der Automobilindustrie)
•
Transponder (im Entwicklungsstadium für den LT-Bereich)
Der große Nachteil an den meisten Systemen ist die nötige manuelle Eingabe bzw. Nachbearbeitung um einen Kontenabgleich bzw. eine Kontoumbuchung zu erreichen.25
5.3.5.
Kontoauszug
Mindestens 1-mal im Quartal sollte den Partnern ein Kontoauszug mit mindestens folgenden Daten übermittelt werden: •
Relationsdaten wie Lieferantenwerk und Kundenwerk
•
Packmitteldaten wie Packmittel-Art und Packmittel-Gruppe
•
Vorgangsdaten in Form von Belegnummer, Belegdatum, Anzahl der Packmittel, Teilenummer und Lager/Lagergruppe, Bewegungsart
25
VDA-Empfehlung 5007, Version 1, Februar 2006
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•
Markierung für bestätigte Datensätze
Darüber hinaus gehende Anforderungen können individuell zwischen den Partnern abgestimmt werden. Die hierfür benötigten Daten ergeben sich aus den Lieferscheinen und Frachtbriefen, die manuell in Papierform, als EDI-Nachricht oder per Internetkommunikation im Bestandsführungssystem verbucht werden.26 Den Beteiligten sollte weiter die Möglichkeit gegeben sein, binnen 14 Tagen Widerspruch einzulegen, da der Kontoauszug als Grundlage für die Miet-Berechnung dient.
5.4.
Verpackungsdatenblatt
Die Verpackungsdaten sollten zwischen den Partnern abgestimmt werden und mit Hilfe einer Vorlage für jedes einzelne Teil dokumentiert werden. Die Vorlage sollte auf jeden Fall die Benennung, die Sach- bzw. Ident-Nummer, die Lieferantenangaben und die Außen- und ggf. Innenverpackung mit Größenangaben enthalten. Des Weiteren können noch Punkte wie Rückführung und Skizze bzw. Foto aufgeführt werden.27 Der im Normalfall papierlose Datenversand erfolgt beim Anlauf und bei Änderung und bleibt bis zum Widerruf gültig.
5.5.
Packmittelversorgung
In der Automobilindustrie existieren zwei unterschiedliche Verfahren der Packmittelversorgung, - Push- und Pull-Systeme.
5.5.1.
Push-Prinzip
Das Push-Prinzip ermöglicht eine planungsorientierte Packmittelversorgung, die in der Verantwortung des Behältermanagements liegt. Hierfür sollten dem Empfänger lt. VDA-Empfehlung 5007 folgende Datenmittel zur Verfügung gestellt werden: •
Lieferscheinnummer, Frachtbriefnummer, Sendungsnummer
•
Packmittelnummer
•
Menge
•
Empfänger
26 27
VDA-Empfehlung 5007, Version 1, Februar 2006 Datenblatt Webasto, ZF, Internet-Abruf 5. Nov 01:35 Uhr
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•
Absender
•
Kontoführende Lieferantennummer
•
Zeitpunkt des voraussichtlichen bzw. bereits erfolgten Versands inkl. Transportdauer (Avis, Internet)
•
Sollbestand (optional)
•
Vorgangsart
5.5.2.
Pull-Prinzip
Beim Pull-Prinzip, dass eine nachfrageorientierte Packmittelversorgung ermöglicht, liegt die Verantwortung hingegen in der Verantwortung des Bestellers. Hierfür muss der Besteller einen Zugang zum Bestellsystem haben und die nötigen Berechtigungen müssen eingerichtet sein bzw. werden. Eine entsprechende Bestellidentifikationsnummer muss vom Besteller oder Empfänger angelegt werden, die Bestellnummer wird dagegen automatisch vom System generiert. Auch für die Pull-Abwicklung gibt es vom VDA eine Empfehlung über die Datenelemente des Bestellvorgangs: •
Bestellidentifikationsnummer
•
Besteller und Authentifizierung
•
Packmittelnummer
•
Menge
•
Absender (optional)
•
Empfänger, falls abweichend vom Besteller
•
Kontoführende Lieferantenummer
•
Zeitpunkt (Datum) der gewünschten Lieferung
•
Zeitpunkt (Uhrzeit bzw. Zeitfenster) der gewünschten Lieferung
•
Dauerauftragsdetails (Menge, Typ, Ort, kontoführende Lieferantenummer, Anlieferfrequenz, Starttermin, Ende, Anzahl Wiederholungen)
•
Bemerkungen des Bestellers (optional)
•
Vorgansart28
28
VDA Empfehlung 5007, Version 1, Feb. 2006
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6. Checkliste •
Integration des Behältermanagements in das Unternehmen und in die Supply Chain
•
Bereitstellung von Mitarbeitern und Ressourcen und Festlegung von Verantwortlichen
•
Messung der Reichweite des Behälterbestands und Kalkulation des tatsächlichen Behälterbedarfs
•
Entscheidung zwischen Standardbehältern und Spezialbehältern
•
Entscheidung zwischen Eigenbehältern (Kauf oder Leasing?) und Leihbehältern
•
Entscheidung über Kostenverrechnung bzw. -aufteilung und Vereinbarung über Nutzungsumfang für Behälter mit Zulieferern
•
Definierung von Behälterkreisläufen und Überwachung dieser
•
Implementierung von Kennzahlen und Etablierung eines PerformanceMeasurements-Systems zur Messung der Leistungsfähigkeit des Behältermanagements
•
Erfassung von behälterbezogenen und kreislaufbezogenen Kosten
•
Entscheidung über Outsourcing von Aufgaben der Behälterbewirtschaftung
•
Implementierung einer Identifikationstechnologie zur Erfassung der Behälterbewegungen und Codierung aller Behälter
•
Auswahl eines IT-Systems zur Abbildung behälterbezogener Informationen
•
Berücksichtigung von Behältereigenschaften bei der Produktentwicklung
•
(Weiter-) Entwicklung von Behältern
•
Sicherstellung einer ständigen Überwachung der Behälterbedarfe sowie der behälter- und kreislaufbezogener Kosten
7. Beispiel aus der Automobilbranche: Volkswagen AG 7.1.
Behälterumlauf
Im Materialfluss innerhalb der Produktionsstätten sowie im Zwischenwerksverkehr setzt die Volkswagen AG 36 unterschiedliche Universalbehältertypen und rund 2500 Spezialbehältertypen ein, in denen man z. B. empfindliche Press- und Montageteile möglichst berührungsarm lagert und bewegt. Insgesamt besitzt der Automobilkon-
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zern mehr als 10 Millionen Ladungsträger (Mehrwegbehälter) die ein Vermögen von 650 Millionen Euro repräsentieren. Verwaltet und gepflegt werden sie vom Behältermanagement der Volkswagen Transport GmbH, welches konzernweit tätig ist.29 Um die Behälter optimal zu nutzen, müssen sie gefüllt oder leer innerhalb einer Lieferkette mit allein in Europa über 5000 geografischen Standorten zwischen den Werken, Zulieferern und Dienstleistern gesteuert werden.
7.2.
Behältermanagement-System
Diese Komplexität ohne elektronische Unterstützung zu steuern, ist nahezu unmöglich. Daher hat Volkswagen in Zusammenarbeit mit dem IT-Dienstleister Gedas Onsite eine eigene Softwarelösung entwickelt. In dem System LISON („Ladungsträger Informations- und Management-System Online“), laufen sämtliche Informationen über alle Behälter in Europa zusammen. LISON besteht aus mehreren Modulen, die jeweils spezifische Aufgaben erfüllen. Dazu gehören: •
Verpackungsplanung: Hier werden die Stammdaten verwaltet. Durch entsprechende Dialoge erfasst der Anwender alle wichtigen Daten der verschiedenen Ladungsträgertypen, wie etwa Bezeichnung, Maße, Gewicht oder Verwendungsund Steuerungsparameter. Ebenso lassen sich hier die Stammdaten der Teile sowie der Partner hinterlegen. Auch Verpackungsvereinbarungen der Partner werden hier gespeichert.
•
Bestandsführung: Der Kern von Lison ist die zentrale LadungsträgerBestandsführung. Sie macht transparent, welche Behältertypen in welchem Umfang genutzt werden. Weiterhin lässt sich damit das Ladungsträgervermögen bewerten.
•
Reklamationen: Diese lassen sich hier sowohl von inhaltlicher als auch formaler Art bearbeiten.
•
Inventur: Die Inventur kann ein- oder mehrmals jährlich durchgeführt werden und liefert zeitnah Informationen über die physischen Bestände zum Vergleich mit den gebuchten Lagerbeständen.
29
Behälter wechsle dich, Informationweek, Ausgabe 18/2005
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•
Leergutsteuerung: Dieses Modul ermittelt auf der Basis der Lieferabrufe für Material und Teile sowie der Verpackungsvereinbarungen den Leergutbedarf. Der Versand des Leerguts wird mit Hilfe einer hinterlegten SCM-Lösung optimiert.
•
Frachtbrieferstellung: Hier werden die Frachtbriefe generiert, wobei dem Anwender automatisch noch zu erfüllende Aufträge direkt angezeigt werden.
•
Nutzungsentgelt: Ermittelt und verwaltet die von den Beteiligten zu zahlenden Nutzungsentgelte.
•
Handlingskosten: Das Modul ermittelt Kosten, die durch Abweichungen von den Verpackungsvereinbarungen entstehen und belastet den Verursacher mit diesen Kosten.
•
Controlling und Berichtswesen: Ergänzend zu den direkt auf die Prozesse des Behältermanagements abgestimmten Funktionen, bietet dieses Modul zusätzliche Auswertungen. Engpässe, zeitliche Trends in der Versorgungssicherheit oder der Bestandsentwicklung lassen sich so abschätzen.
LISON ist kompatibel zu Standardsystemen der Material- und Lagerlogistik und ergänzt diese um die für die Behälterprozesse typischen Funktionen. Für die Kommunikation zwischen den beteiligten Unternehmen (B2B) in der Lieferkette bietet die Software vorgefertigte Schnittstellen und Kommunikationsmodule. Wichtige Informationen wie etwa Leergutbestellungen oder Bestandsabfragen lassen sich mit Hilfe von LISON-Web-Applikationen regeln.3031
7.3.
RFID
Ein Problem bei LISON ist jedoch, dass die Daten häufig nicht mit der Realität übereinstimmen, da die Datenerfassung manuell erfolgt und dabei leicht Fehler auftreten können. Dadurch kommt es u.a. zu einem Behälterschwund von jährlich ca. 5 % im gesamten Volkswagen Konzern. Aus diesem Grund hat Volkswagen sich dazu entschlossen, die RFID-Technologie in einem Großversuch im Bereich Spezialladungsträgern auszutesten. Dabei wurden etwa 11.000 Spezialbehälter für den Golf 5 mit aktiven Transpondern versehen sowie die Werke Wolfsburg, Mosel und Brüssel mit passenden Schreib-/Lesestationen, so genannten Gates, ausgerüstet. Sobald ein
30 31
Mehr als nur simple Transportkisten, Industrieanzeiger, Ausgabe 27/2004 Interview mit Günter Rauter, Audi AG am 30.10.06
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Transponder in den Empfangsbereich eines Gates gelangt, sendet er automatisch die eindeutige Identifikationsnummer (Tag-Id) des Behälters. Diese Meldungen fließen in einem zentralen Anwendungssystem zusammen. Zur Visualisierung der Bestände und Bewegungen setzt Volkswagen Middleware VisuM (Visualisieren und Map Matching) ein, eine selbst entwickelte Software, die anzeigt, wo und wie viele Behälter zur Verfügung stehen. Auch Stand- und Reparatur- bzw. Ausfallzeiten können berücksichtigt werden. Des weiteren erfolgt eine Anbindung and das Behältermanagementsystem LISON.3233
Abbildung 5: Visualisierung der Bestände für das Werk Wolfsburg
34
Volkswagen hat laut eigener Aussage bisher gute Erfahrungen mit RFID gemacht. Eine Weiterführung wird derzeit diskutiert, ist aber noch nicht beschlossen.35
32
Fallstudie Volkswagen, RFID-Atlas 04/2006 Dissertation von Martin Strassner : RFID im Supply Chain Management, 07/2005 34 Marc Wenzel: Aktive RFID verändert Prozesse, Vortrag im Workshop “RFID in der Automobilzulieferindustrie“ am 14.11.2006 35 E-Mail von Dirk Schoenrock, VW Wolfsburg am 09.11.06 33
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Quellenverzeichnis: Bücher/Zeitschriften: Erik Hofmann, Harald Bachmann: Behälter-Management: Entwicklung eines Konzepts zur zielorientierten Steuerung von Ladungsträgerkreisläufen, Jahrbuch Logistik 2006 Erik Hofmann, Harald Bachmann: Behälter-Management in der Praxis, Deutscher Verkehrs Verlag 10/2006 Thomas Schmölzer, Jonas Schöfer, „Bedarfsorientiertes Behältermanagement zur Kostenreduktion in der Automobilindustrie“, ZfAW 4/2005 Mehr als nur simple Transportkisten, Industrieanzeiger, Ausgabe 27/2004 Interview Herr Schwentuchowski, „Wir haben einen großen Schritt gemacht“, Logistik heute 9/2006 Harald Bachmann, „Mehr als nur bunte Kisten verwalten“, Logistik heute 1-2/2006 Harald Bachmann, „Mehrweg-Ladungsträger effizient verwalten und steuern“, Logistik für Unternehmen 20/2006 Dunja Veenker, Jesper Folz, Frank Seeger, Prof. Dr. Karl-Heinz Wehking, „Black Box mit Potenzial“, Logistik heute 1-2/2006 Michael Gneuss, „RFID sorgt für Logistik Revolution“, Handelsblatt 27.06.2005 „RFID setzt sich durch“, Informationweek 06/2005 „Behälter wechsle dich“, Informationweek 18/2005 VDA Empfehlung 4500, „Kleinladungsträger(KLT)System“, 5. Ausgabe, Januar 2006 VDA-Empfehlung 5007, Version 1, Februar 2006 Fallstudie Volkswagen, RFID-Atlas 04/2006 Verpackungshandbuch Webasto, Stand 15.02.2005 Marc Wenzel, „Aktive RFID verändert Prozesse“, Vortrag im Workshop “RFID in der Automobilzulieferindustrie“, 14. Nov. 2005
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Diplomarbeiten: Diplomarbeit, Behälterentstehungsprozess für Spezialbehälter der Bereiche Presswerk und Karosseriebau, von Thomas Wolf, September 2001 Dissertation von Martin Strassner : RFID im Supply Chain Management, 07/2005
Internet: Faltbare Kästen: SSI Schäfer, [Online], Available: http://www.ssi-schaefer.de/Faltbare_Kaesten.891.0.html [28. Okt. 06, 21:36 Uhr] Europoolpalette, [Online] , Available: http://de.wikipedia.org/wiki/Europoolpalette [1. Nov. 2006, 23:50 Uhr] Gütergemeinschaft Paletten e. V., [Online] , Available: http://www.gpal.de/index.php?&id=26 [1. Nov. 2006, 23.45 Uhr] Behältermanagement 2004/3005, [Online], Available: http://www.akjnet.de/downloads/akjlop2005bm.pdf [28. Okt. 06, 22:53 Uhr] Behälterübersicht, [Online], Available: VW Intranet [20. Okt. 2006, 9:45 Uhr]
Interview/E-Mail-Kontakt: Interview mit Günter Rauter, Audi AG am 30.10.06 Interview und E-Mail mit Wilhelm Löprich, Audi AG am 24.11.06 Email Hr. Dirk Schoenrock (L-FMB/A), VW Wolfsburg
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